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一、适用范围与应用场景
本工具适用于各类生产制造企业(如机械加工、汽车零部件、电子装配、化工生产等)的车间、生产线、仓储区、特种设备作业场所等区域的日常安全隐患排查工作。可由企业安全管理部门、生产车间管理人员、班组长或专职安全员使用,应用于定期安全巡检、专项隐患治理、新设备投产前验收、节假日前安全检查、后复盘等多种场景,旨在系统性识别生产过程中的物的不安全状态、人的不安全行为及管理缺陷,降低发生风险。
二、系统化操作流程
(一)前期准备:明确排查基础
组建排查小组:根据排查范围和复杂程度,明确小组人员构成,至少包含1名安全主管()、1名生产部门负责人()及相关岗位班组长(*),保证具备安全管理、设备操作、工艺流程等专业知识。
制定排查计划:确定排查时间(如每日班前、每周五、每月末)、区域(如A车间装配线、B仓库物料区)、重点内容(如高风险设备、特种作业环节),并提前3个工作日通知相关班组做好准备。
准备工具与资料:携带《安全隐患排查表》、相机(用于隐患影像记录)、卷尺、测电笔等检测工具,以及企业安全操作规程、设备说明书等技术文件作为判定依据。
(二)现场实施:逐项对照排查
区域划分与路线规划:按照“从原料到成品、从设备到环境”的逻辑,划分排查单元(如“冲压区-焊接区-组装区-成品暂存区”),制定固定排查路线,避免遗漏。
逐项检查与记录:
“查物”:检查设备设施(如冲压机、叉车、配电箱)的安全防护装置(防护罩、急停按钮)是否齐全有效;物料堆放是否符合“五距”要求(墙距、柱距、垛距、灯距、顶距);通道是否畅通无障碍(主通道宽度≥2m,人行通道≥0.8m)。
“查人”:观察操作人员是否按规定佩戴劳动防护用品(如安全帽、防护眼镜、绝缘手套);特种作业人员(如电工、焊工)是否持证上岗;是否存在违章操作(如设备运行时清理物料、跨越流水线)。
“查管”:检查安全管理制度是否上墙(如岗位安全操作规程、应急联系方式);安全检查记录是否完整;应急预案是否定期演练且有记录。
影像与标识:对发觉的隐患(如设备漏油、消防器材过期)进行拍照留存,照片需包含位置特征和隐患细节,并在现场悬挂“隐患警示标识”(如“小心地滑”“设备维修中”)。
(三)问题汇总与整改闭环
当日汇总分析:排查结束后,小组立即召开碰头会,对排查结果进行分类统计(分为“一般隐患”“较大隐患”“重大隐患”),分析隐患产生原因(如设备老化、培训不足、管理疏漏)。
下达整改通知:针对一般隐患,由班组长()当场组织整改;对较大及以上隐患,由安全主管()签发《隐患整改通知书》,明确整改责任人(如设备维修员*)、整改措施(如更换老化线路)、完成时限(如3日内整改完成)。
跟踪与复查:安全管理部门每日跟踪整改进度,整改完成后,由原排查小组现场复核,确认隐患消除后签字确认,并在《隐患整改台账》中记录“整改完成”及复查人(*)信息。
三、隐患排查核心表单
生产制造安全隐患排查表
排查日期:____年_月日排查区域:_______排查小组:__________
排查大类
排查项目
排查内容与标准
排查结果(√合格×不合格)
问题描述(不合格时填写)
整改责任人
整改期限
复查情况(合格/不合格)
复查人
机械设备安全
防护装置
旋转部位、传动机构有防护罩,无松动、破损;急停按钮标识清晰,便于触及
设备运行状态
无异常声响、振动、漏油;安全警示标识(如“当心机械伤害”)齐全
电气系统安全
线路与配电箱
电线无老化、破损;配电箱接地良好,门锁完好,无私拉乱接现象
特种设备
起重设备、叉车等定期检验合格,操作人员持证上岗
作业环境安全
通道与照明
作业区域通道畅通,无物料堆积;照度符合标准(一般作业≥200lux)
物料堆放
原材料、半成品、成品分类存放,堆放高度≤1.5m,稳固无倾倒风险
消防与应急设施
消防器材
灭火器压力正常、在有效期内,消防栓周边无遮挡;应急灯、疏散指示标志完好
应急预案
岗位人员熟悉应急疏散路线和报警程序;消防通道、安全出口畅通
人员操作行为
劳动防护用品(PPE)
操作人员按规定佩戴PPE(如焊接时佩戴面罩、打磨时戴防护镜);PPE完好无破损
操作规程执行
严格按照规程操作设备,无违章指挥、违章作业现象
危险化学品管理
储存与使用
危化品专库储存,标识清晰;领用、使用、回收记录完整
四、关键执行要点
动态排查与定期结合:日常排查以班组长(*)为主,每日开展;专项排查针对节假日、季节变化(如夏季防高温、冬季防火)或新工艺导入时,由安全管理部门牵头;每月末开展全面排查,保证隐患“早发觉、早处理”。
记录真实性与可追溯性:排查表需由现场人员与排查小组共同签字确认,问题描述需具体(如“冲压机右侧防护罩缺失2颗螺丝,存在卷入风险”),避免模糊表述(如“设备有问题”)。影像资料需标注时间、
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