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演讲人:
日期:
技师工作职责培训
目录
CATALOGUE
01
岗位认知与基础规范
02
日常操作执行标准
03
设备维护保养职责
04
安全生产管理要求
05
质量与协作管控
06
职业发展路径规划
PART
01
岗位认知与基础规范
技师角色定位说明
技师是技术方案落地的关键执行者,需熟练掌握设备操作、维护及故障诊断技能,能够独立或协作解决生产过程中的技术问题。
技术执行与问题解决者
技师需确保作业流程符合质量标准和安全规范,定期检查设备运行状态,及时上报隐患并参与整改措施制定。
质量与安全监督者
作为一线技术骨干,技师需衔接工程师与操作人员,准确传递技术指令并反馈现场问题,促进跨部门高效协作。
团队协作纽带
岗位核心能力要求
专业技术熟练度
具备扎实的机械、电气或自动化等领域知识,能熟练使用专业工具(如万用表、示波器等),并掌握行业相关软件(如CAD、PLC编程)。
应急处理能力
面对突发设备故障或生产异常,能快速分析原因并采取临时措施,最大限度减少停机损失,同时配合制定长期解决方案。
持续学习意识
主动跟踪新技术、新工艺发展,通过培训或自学提升技能水平,适应设备升级或工艺迭代需求。
标准化作业流程
执行“5S”标准(整理、整顿、清扫、清洁、素养),确保工作区域整洁有序,工具定点存放并定期校准维护。
工具与现场管理
职业素养体现
穿着合规防护装备,保持沟通礼貌专业,禁止工作时间使用个人电子设备,重大事项须逐级汇报。
严格遵循SOP(标准作业程序)操作设备,禁止擅自修改参数或跳过安全检查步骤,所有操作需留存完整记录备查。
日常行为准则
PART
02
日常操作执行标准
作业流程规范化执行
标准化操作手册遵循
严格按照企业制定的标准化操作手册执行作业流程,确保每个步骤符合技术规范和质量要求,减少人为操作失误风险。
01
工具与物料准备检查
作业前需核对工具清单及物料规格,确保设备、耗材、防护用品齐全且状态良好,避免因准备不足导致流程中断。
02
工序衔接与协同作业
明确多岗位协作时的交接节点和责任分工,通过流程卡或电子系统记录关键工序完成情况,保证生产连续性。
03
操作设备前必须完成电源、润滑、防护装置等项目的点检,并填写设备点检表,确保无异常后方可启动。
开机前安全自检程序
熟练掌握设备急停按钮位置及故障代码含义,遇到异常时立即执行停机程序,并上报技术部门进行专业维修。
紧急制动与故障响应
根据作业类型强制佩戴护目镜、防噪耳塞、绝缘手套等防护装备,违规操作将纳入绩效考核。
个人防护装备穿戴规范
设备操作安全规程
工单处理时效管理
优先级动态调整机制
依据客户需求、生产计划等因素实时划分工单紧急程度,优先处理高优先级任务并同步更新系统状态。
异常工单闭环处理
对因缺料、技术问题等停滞的工单,需在2小时内提交解决方案并同步通知相关部门,确保问题不过夜。
全流程节点追踪
通过MES系统记录工单接收、派工、执行、验收各环节时间戳,超时工单自动触发预警并生成分析报告。
PART
03
设备维护保养职责
根据设备类型和运行状态,设计涵盖机械、电气、液压等系统的点检表,明确检查项目、标准及周期,确保无遗漏关键部件。
制定标准化点检流程
包括感官检查(异响、振动、温升)、仪器检测(压力、电流、精度测量)以及数据记录分析,形成设备健康状态趋势报告。
执行多维度点检操作
对点检发现的异常问题立即标注风险等级,同步通知维修团队并跟踪处理结果,确保问题在萌芽阶段得到解决。
建立闭环反馈机制
定期点检计划实施
预防性保养操作要点
润滑系统深度维护
依据设备手册选用指定型号润滑剂,清洁油路后定量加注,同步检查密封件磨损情况,避免因润滑不良导致的机械磨损。
关键部件寿命管理
针对粉尘、潮湿等特殊工况,增加滤网清洁频次或加装防护装置,定期校验设备防腐蚀、防静电性能。
通过振动分析和红外热像技术预测轴承、皮带等易损件剩余寿命,提前储备备件并规划更换窗口,减少非计划停机。
环境适应性保养
故障处理流程配合
分级响应机制启动
根据故障代码和现场现象快速判断故障等级,一级故障(如安全联锁触发)需立即停机挂牌,二级故障可暂缓处理但需记录在案。
PART
04
安全生产管理要求
机械伤害风险辨识
检查设备运转部件是否裸露或防护失效,评估高速旋转、切割、挤压等动作对人员的潜在伤害,确保急停装置和联锁保护功能正常。
电气安全隐患排查
识别线路老化、绝缘破损、接地不良等问题,避免触电或短路引发的火灾风险,特别关注潮湿环境下的配电箱和手持电动工具安全性。
化学品暴露风险控制
核查危化品存储条件是否符合规范,标识是否清晰,通风系统是否有效,防止泄漏、挥发或混合反应导致的中毒或爆炸事故。
高空作业与坠落防护
评估脚手架稳定性、安全带锚固点设置及临边洞口防护措施,杜绝因护
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