精密测量操作指南.pptxVIP

机械零部件制造与装配

三坐标测量仪的操作与精密零部件检测

10

测量仪工作原理

激光扫描原理

利用激光扫描物体表面，像汽车零部件检测，快速获取三维数据。

接触式测量原理

通过测头与物体接触测量，如航空发动机叶片，精度高。

光学投影原理

借助光学投影成像，在手机零部件检测中，确定尺寸形状。

操作流程与规范

开机准备

开机前检查三坐标测量仪的电源、气源等，如蔡司测量仪的常规检查。

参数设置

依据测量需求设置测量范围、精度等参数，像在检测汽车零部件时。

测量操作

遵循规范操作测头对零部件测量，如检测航空发动机叶片。

关机收尾

测量结束后按流程关机并做好设备保养，如对海克斯康测量仪。

精密零部件检测规划

确定检测项目

依据零部件功能，确定尺寸精度、形状误差等检测项目。

选择检测方法

根据零件特性，选光学测量、超声波探伤等检测方法。

制定检测流程

规划从零件定位、数据采集到结果分析的完整检测流程。

测量数据处理

数据筛选

剔除测量中因操作失误等产生的异常数据，如明显偏离均值的数值。

误差分析

分析测量数据的系统误差和随机误差，像温度影响导致的误差。

数据拟合

运用数学方法对测量数据进行拟合，如最小二乘法拟合曲线。

测量结果应用与反馈

指导生产改进

根据测量结果调整工艺参数，如汽车零件制造，提升产品质量。

评估供应商

依据测量数据评判供应商零件质量，像苹果对代工厂零件的考核。

完善设计方案

参考测量反馈优化产品设计，如航空发动机零部件的设计改良。

三坐标测量机结构

机械结构

桥式结构CMM：X=1000mm，Y=800mm，Z=600mm，光栅尺分辨率0.5μm，空气轴承导向。

测头系统

触发式测头：触发力0.05-0.5N，重复精度2σ=1μm，测针长度50mm，红宝石球直径3mm。

控制系统

控制柜：运动控制精度±1μm，测量软件支持DMIS语言，实现自动化编程。

01

测头选择与校准

测头类型

接触式测头：适合金属零件刚性表面测量；光学测头：适合软材料、复杂曲面非接触测量。

02

测针配置

星形测针：3方向测量，减少测头更换；加长测针：测量深腔，长度100mm时误差补偿0.005mm。

03

校准方法

标准球校准：直径25.400mm，校准后测头半径补偿误差≤0.001mm，各方向重复性≤1μm。

零件坐标系建立

3-2-1法

平面（3点）确定Z轴，直线（2点）确定X轴，点确定原点，坐标系建立精度±3μm。

迭代法

复杂零件最佳拟合：10个基准点迭代，定位误差从0.1mm优化至0.01mm，满足装配要求。

坐标系转换

CAD模型对齐：将测量坐标系与设计坐标系对齐，转换误差≤0.005mm，确保检测一致性。

几何公差检测

01

位置度检测

孔组位置度：测量3个孔实际坐标，计算与理论值偏差，位置度误差0.03mm（MMC），合格。

02

轮廓度检测

自由曲面：100点测量，最大偏差0.02mm，最小二乘拟合，轮廓度误差0.025mm，符合A级要求。

03

同轴度检测

基准轴与被测轴各测3截面，每截面4点，同轴度误差0.015mm，优于图纸要求0.02mm。

测量路径规划

测点分布

平面度测量：25点网格分布（5×5），采样密度10mm/点，反映整个平面误差，避免局部偏差。

测头路径

优化路径：空行程减少30%，测量时间从20分钟缩短至14分钟，效率提升30%。

安全距离

测头与工件安全距离5mm，移动速度50mm/s，避免碰撞，保护测头和零件。

测量数据处理

数据滤波

高斯滤波：去除高频噪声，截止波长0.8mm，表面粗糙度测量数据平滑处理，保留真实轮廓。

异常值处理

3σ准则：剔除超出±0.015mm的异常点（3倍标准差），确保数据可靠性，不影响整体评定。

报告生成

自动生成检测报告：包含实测值、公差带、合格判定，图形化显示误差分布，直观易懂。

复杂零件检测案例

涡轮叶片

叶身轮廓：1000点扫描，轮廓度误差≤0.05mm；叶根榫头：位置度≤0.03mm，符合航空标准。

模具型腔

曲面精度：±0.01mm，表面粗糙度Ra0.8μm，拔模角度+1.5°±0.1°，保证注塑件顺利脱模。

箱体零件

孔系位置度：φ10H7孔组位置度0.02mm，平行度0.01mm/100mm，确保轴承安装精度。

三坐标测量不确定度

影响因素

温度变化：每℃引起0.001mm/m误差；测头变形：加长测针弯曲产生0.002mm误差。

评定方法

GUM方法评定：测量结果不确定度U=0.008mm（k=2），小于公差带1/3（0.025mm），合格。

优化措施

恒温车间（20±1℃），测量前零件等温2小时，不确定度降低至0.005mm。

自动化测量系统