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NO.116
变速箱润滑系统设计是变速箱开发中至关重要的部分，直接影响变
速箱内部齿轮、轴承等零部件的使用寿命。
一直以来，变速箱润滑系统设计主要依靠研究人员的经验，通过设
计壳体特征，确定润滑形式及油液高度来达到润滑设计要求。
如果润滑设计存在缺陷，则会引起齿轮、轴承等重要零部件的失效，
且只能在样机试验阶段才会发现。
目前，变速箱润滑系统设计验证主要依赖透明壳体台架试验。
该试验可以清楚看到壳体上轴承的润滑情况，然而对于内部齿轮和
滚针轴承润滑情况的观察却较为局限。
由于样机试制及验证时间长，难以快速锁定设计及改进措施，润滑
系统设计已成为制约变速箱开发周期的重要因素。
目前，关于润滑方面的研究主要集中在数值分析计算方面。
1滚针轴承背景介绍
（1）汽车变速器中广泛应用的关键基础零件，运行时会受到复杂的
交变外载荷，同时在设计制造过程中存在误差，使得滚针轴承极容
易发生损坏。
（2）滚针运行时产生的“偏载效应”越严重，滚道面压痕现象就越
明显，对轴承寿命和可靠性的影响越严重。
（3）当偏载距离过大时，不仅造成轻偏载端滚子与滚道脱离接触，
接触长度减小，而且使重偏载端区域的接触应力过大而先于轴承整
体快速失效。
（4）近年来，通过对表面强化工艺的不断改善以及新型表面强化技
术的运用，使轴承的承载能力及寿命得到大幅提高。
2滚针轴承接触分析
轴线平行时的两圆柱体相接触时的接触应力：轴线平行的两圆柱体
接触时，没有施加外力前二者沿一条直线接触，当对两圆柱体施加
压力P后，接触处发生了弹性变形，接触域变成宽度为2b的矩形面，
接触面上的单位压力椭圆柱规律分布。变形最大的X轴上压力最大，
以表示。半椭圆柱的体积等于总压力P，所以最大单位压力：
0
两圆柱体接触示意图
由赫兹公式知
由①②可得
式中：R、R分别为相接触两圆柱体的底面半径，E、E为两圆柱
1212
体材料的弹性模量，、为材料的泊松比
12
若两圆柱体均为钢时
综合曲率半径为R
最大接触应力
若两圆柱体为内接触，则
滚动轴承的滚动体与滚道间的接触应力：滚子轴承的滚子与内环的
接触相当于两圆柱体外接触，滚子与外环的接触相当于两圆柱体内
接触，外接触时综合曲率半径：
受力最大的滚子与内环接触处
的接触应力：
受力最大的滚子与外环接触处
的接触应力：
滚动轴承的滚动体与滚道间的
接触应力：
3仿真过程与结果分析
针对滚动轴承运动的特点，在仿真过程中的基本假设如下：
（1）由于轴承的倒角和圆角对轴承内部应力分布的影响很小，可
以忽略不计，因此实体模型不包括倒角和圆角；
（2）不考虑径向游隙和轴向游隙及油膜的影响。
变速器三维模型建立：第六挡位的滚针轴承出现的压痕现象最严重，
因此模型以第六挡传动路线上的部件为主。
可以看出当齿轮传递载荷产生径向力时，其并未处在滚针的轴向
对称面内，从而造成滚针的偏斜。
各部件装配示意图：1.齿轮2.滚针轴承3.轴套4.轴
表1六挡滚针轴承结构参数表
参数Parameters数值Specification
保持架宽度Cagewidth/mm23.80
滚针直径Rollerdiameter/mm2.5
滚针长度Rollerlength/mm20.30
滚道数Numberofrollerpaths1
滚针数量Numberofrollersperpath30
内径Innerdiameter/mm37
外径Outerdiameter/mm42
载
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