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人工挖孔桩爆破施工专项方案

一、工程概况

本工程为某建筑项目地基处理工程，根据地质勘察报告及设计要求，部分桩位需穿越中风化岩层，岩层质地坚硬，单纯依靠人工挖掘效率低下，且存在较大安全风险。为确保工程进度与施工安全，经综合研判，决定对该部分岩层采用控制爆破的方式进行开挖。本方案旨在规范爆破作业流程，明确技术要点与安全措施，为现场施工提供指导。

二、编制依据

1.国家及地方现行的相关法律法规、标准规范（如《爆破安全规程》等）。

2.本工程的地质勘察报告、桩基设计图纸及相关技术文件。

3.施工现场实际踏勘情况及周边环境条件。

4.类似工程的施工经验及成熟技术。

三、工程地质与周边环境条件

（一）工程地质条件

桩位所处地层自上而下依次为：素填土、黏土层、强风化岩层，下部为中风化岩层。需爆破岩层主要为中风化砂岩（或根据实际岩性填写），其岩石单轴饱和抗压强度较高，完整性较好。

（二）周边环境条件

施工区域周边建筑物、构筑物、地下管线及人员活动情况需进行详细调查。重点关注爆破作业对邻近已施工结构、周边道路及可能存在的民房等设施的影响，确保爆破振动、飞石、噪音等控制在安全允许范围内。

四、爆破设计

（一）爆破方案选择

结合挖孔桩的特点，拟采用浅孔松动控制爆破。该方法具有操作相对简便、对桩孔成型影响较小、振动和飞石较易控制等优点。爆破作业在已成孔的桩孔内进行，自上而下分台阶逐层实施。

（二）爆破参数设计

1.台阶高度（h）：考虑到人工挖孔桩的作业空间限制及爆破后出渣的便利性，每次爆破的台阶高度宜控制在一定范围内，具体数值需根据岩层性质、孔桩直径及作业人员操作舒适度综合确定，一般以能保证安全、高效作业为宜。

2.炮孔布置：根据桩孔直径，沿桩孔内壁环形布置掏槽孔，中心布置辅助孔。炮孔深度应略小于台阶高度，以避免破坏下部岩层的完整性及对护壁造成冲击。炮孔间距与排距需通过现场试爆进行优化调整，以达到理想的破碎效果，同时避免过大的冲击波。

3.装药量计算：采用体积法或经验系数法计算单孔装药量。由于桩孔爆破空间狭小，且需严格控制振动与飞石，单孔装药量宜小不宜大，强调“多打眼、少装药”的原则。具体装药量需根据试爆结果进行动态调整。

4.炸药选择：宜选用安全性高、爆速适中的乳化炸药，其防水性能较好，适合桩孔内可能存在的潮湿环境。

5.起爆网络：采用非电毫秒雷管起爆系统，实现分段延时起爆，以有效控制爆破振动，减少对周边环境的影响。雷管段别选择需根据炮孔布置及减震要求确定。

五、爆破施工工艺与流程

（一）施工准备

1.技术交底：组织爆破作业人员进行详细的技术交底，使其熟悉爆破设计参数、施工工艺及安全注意事项。

2.孔位检查与清理：对拟爆破的桩孔进行检查，确保孔壁稳定，清除孔底浮渣及积水。

3.机具准备：准备好钻孔机具、装药工具、测量仪器、起爆器材及安全防护用品，并确保其性能完好。

（二）钻孔作业

1.严格按照设计的炮孔位置、深度、角度进行钻孔。钻孔前应在孔底做好标记，确保孔位准确。

2.钻孔过程中，注意观察岩性变化，如有异常应及时反馈并调整爆破参数。

3.钻孔完成后，清理孔内岩粉和碎屑，检查孔深和孔位是否符合设计要求。

（三）装药与填塞

1.装药：装药前再次检查炮孔情况，确保无堵孔、积水过多等现象。装药时应轻拿轻放，避免药卷破损。可采用连续装药或间隔装药方式，具体根据爆破效果要求确定。起爆药包应置于规定位置。

2.填塞：炮孔装药后必须进行严格填塞，填塞材料宜采用黏土或砂黏土混合物，填塞长度应符合设计要求，一般不小于最小抵抗线。填塞过程中应捣实，确保填塞密实，防止出现冲天炮。

（四）起爆网络连接

1.连接起爆网络前，应对起爆器材进行外观检查和性能测试。

2.按照设计的起爆顺序和段别连接非电毫秒雷管，连接时应注意雷管的正反向，确保传爆可靠。

3.起爆网络连接完成后，需进行仔细检查，确认无误后方可进行下一步作业。

（五）安全警戒与起爆

1.安全警戒：起爆前，必须严格按照规定设置警戒区域，明确警戒人员和警戒标志，禁止无关人员进入。警戒范围应根据爆破规模、地形条件及周边环境确定。

2.起爆信号：起爆前应发出明确的预警信号、起爆信号和解除信号，确保所有人员了解并遵守。

3.起爆：在确认警戒到位、所有人员撤离至安全地带后，由专人负责起爆。起爆后，应等待规定时间（一般不少于15分钟）方可进入爆区检查。

（六）爆后检查与出渣

1.爆后检查：检查有无盲炮、危石、孔壁是否稳定。如发现盲炮，应按照相关规定进行处理，严禁随意拉扯导爆管或雷管。

2.通风排烟：爆破后应加强桩孔内通风，待烟尘散尽后方可下孔作业。

3.出渣：采用人工配合吊桶的方式将爆破后的岩渣清运出孔外，出渣过程中注意观察孔壁