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非煤露天矿安全生产培训大纲
目录
ENT
目录
CONT
ENT
01
露天矿安全基础
02
开采工艺与技术要求
03
机械设备安全操作
04
排土场与边坡稳定
05
环境保护措施
06
安全管理体系
露天矿安全基础
01
作业现场风险辨识
需对露天矿作业区域的地质构造、岩层稳定性进行详细评估，识别潜在滑坡、塌方等灾害风险，并制定针对性防控措施。
地质结构风险分析
检查采矿设备如挖掘机、运输车辆的机械状态，排查液压系统故障、制动失灵等隐患，确保设备处于安全运行条件。
实时监测作业区气象条件（如暴雨、大风），评估对边坡稳定性和能见度的影响，及时调整生产计划。
设备运行风险管控
严格管理爆破材料储存与使用流程，规范爆破孔位设计、装药量和起爆顺序，防止飞石、冲击波等次生危害。
爆破作业风险控制
01
02
04
03
环境因素风险监测
安全防护装备规范
针对粉尘浓度高的区域，配备N95及以上级别防尘口罩或正压式呼吸器，滤芯需按工况定期更换并记录维护信息。
呼吸防护设备选择
坠落防护系统配置
特种作业防护补充
作业人员必须佩戴符合标准的防冲击安全帽，帽壳需具备抗穿刺性能，内衬缓冲层应定期更换以确保吸能效果。
高处作业需使用全身式安全带，锚固点承载力需达到行业规范，并搭配缓冲绳、速差防坠器等联动装置。
电焊、切割等作业需配备阻燃服、防电弧面罩及绝缘手套，形成多重防护屏障。
头部防护装备要求
根据矿坑深度与作业面分布，设置至少两条独立逃生通道，主通道宽度不小于安全标准，次通道作为备用路线定期巡检。
在通道交叉点、陡坡处设置荧光指示牌与声光报警装置，确保低能见度条件下仍可快速识别方向。
在采区外围建设防爆型避难舱，储备氧气瓶、急救包及通讯设备，满足紧急避险时的生存需求。
结合开采进度每月更新逃生路线图，通过三维建模模拟不同灾害场景下的最优撤离路径。
紧急逃生路线规划
主次逃生通道设计
避险标识系统优化
应急避难所配置
动态路线调整机制
开采工艺与技术要求
02
根据矿岩物理力学性质、设备作业能力及安全规范，综合确定台阶高度，通常控制在10-15米范围内，确保边坡稳定性与开采效率平衡。
台阶开采参数控制
台阶高度优化设计
通过地质勘探数据动态调整坡面角，避免因角度过大引发滑坡或过小导致资源浪费，一般保持在60°-75°之间。
台阶坡面角精准控制
工作平台宽度需满足设备回转、运输通道及安全缓冲需求，最小宽度应大于爆破飞石距离的1.5倍，同时设置排水沟防止积水侵蚀边坡。
平台宽度安全预留
依据矿岩硬度、裂隙发育程度选择钻机类型与钻头直径，孔距、排距按爆破漏斗理论计算，确保爆破块度符合后续破碎要求。
钻孔参数科学匹配
采用耦合装药与空气间隔装药相结合的方式，减少根底与过粉碎现象，对坚硬岩层可应用预裂爆破技术保护边坡完整性。
装药结构分层优化
使用高精度电子雷管或导爆管雷管，实施逐孔微差起爆，并通过模拟软件验证起爆时序，降低振动与飞石风险。
起爆网络可靠性验证
穿孔爆破技术要点
采装运输协同管理
采装设备选型适配
根据矿岩爆破效果选择挖掘机斗容与挖掘力，硬岩优先选用液压铲或大型正铲，松软物料可使用轮式装载机提高灵活性。
运输路线动态规划
利用GPS调度系统实时监控卡车位置与载重，优化路径以减少空驶率，同时设置专用避险车道与限速标志保障运输安全。
采运效率联动分析
建立采装-运输-排土环节的产能平衡模型，通过设备配比调整与故障预警机制，避免流程瓶颈导致整体效率下降。
机械设备安全操作
03
挖掘装载设备检查标准
液压系统完整性检查
确保液压管路无渗漏、油缸无变形，液压油位及油质符合标准，避免因压力异常导致设备故障或安全事故。
02
04
03
01
电气系统绝缘测试
对电缆、控制柜及传感器进行绝缘电阻检测，排除短路或漏电隐患，保障操作人员免受电击伤害。
传动部件磨损监测
定期检查齿轮、链条、轴承等关键传动部件的磨损程度，及时更换超过安全阈值的零件，防止突发性断裂风险。
安全防护装置有效性验证
测试紧急停机按钮、声光报警装置及防护栏的响应功能，确保在突发情况下能快速切断设备运行。
根据载重和坡度动态调整车速，下坡时禁止空挡滑行，必须使用低速挡配合制动系统控制车速。
坡道行驶速度限制
安装360°全景摄像头和雷达探测系统，实时监测车辆周边环境，并通过声光提示驾驶员规避行人或障碍物。
盲区监控与警示
01
02
03
04
严格规定物料装载高度不超过挡板，且重心需居中分布，防止运输过程中因偏载引发侧翻事故。
装载超限管控
驾驶员需在交接时核对轮胎气压、制动效能、灯光信号等关键项，填写检查记录并存档备查。
交接班检查清单
矿用卡车运输安全规程
推土机排土场作业规范
明确排土场突发滑坡时的撤离路径，定期组织演练，保证操作人员熟悉逃生程序和集合
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