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生产现场安全检查与整改清单通用工具模板
一、适用范围与使用时机
本清单适用于各类生产制造企业(如机械加工、化工、电子装配、建筑施工等)的日常生产现场安全管理,可用于以下场景:
日常检查:班组长或安全员每日上岗前对责任区域进行安全巡查;
专项检查:针对特定设备、工艺或季节性风险(如夏季高温、冬季防火)开展的深度检查;
定期检查:企业每周/每月组织的综合性安全评估;
应急检查:发生险情或后,对现场安全隐患的排查与整改验证;
外部检查配合:迎接部门、第三方机构安全检查前的内部自检。
二、安全检查与整改全流程操作指南
步骤1:检查准备阶段
明确检查依据:对照《安全生产法》《行业安全规范》及企业内部《安全管理制度》,梳理本次检查的核心标准(如设备安全间距、消防器材配置、劳保用品穿戴要求等)。
组建检查小组:至少包含2人,其中1人为安全管理人员(具备安全资格),另1名熟悉生产现场的班组长或技术骨干,避免单人检查导致疏漏。
准备检查工具:携带安全检查表、卷尺、测温仪、测厚仪、应急照明设备、相机(用于记录问题现场),以及个人防护用品(安全帽、反光背心、绝缘手套等)。
提前通知相关方:日常检查可突击进行,专项/定期检查需提前1天通知生产班组,保证设备停机或安全防护到位后再检查,避免干扰正常生产。
步骤2:现场检查实施
按照“区域划分+风险模块”结合的方式逐项检查,保证覆盖生产全流程:
设备设施安全模块:
检查设备防护装置(如防护罩、安全光幕、急停按钮)是否完好、有效,无松动或缺失;
核对特种设备(锅炉、压力容器、起重机械等)是否在检验有效期内,安全附件(压力表、安全阀)是否校准合格;
检查电气设备(配电箱、电机、线路)有无裸露、老化、过热现象,接地装置是否可靠。
作业环境安全模块:
确认通道、疏散出口是否畅通,无物料、杂物占用;
检查作业区域照明、通风是否符合要求(如粉尘区域需配备防爆灯具,有限空间需强制通风);
核对物料堆放是否符合“五距”要求(墙距、柱距、垛距、灯距、顶距),危化品是否分类存放于专用仓库。
人员操作安全模块:
观察员工是否按规定佩戴劳保用品(如安全帽、防护眼镜、防静电服);
抽查员工是否掌握岗位安全操作规程(如设备启停顺序、应急处置流程);
检查特种作业人员(焊工、电工、叉车司机等)是否持证上岗。
消防安全模块:
检查灭火器、消防栓、消防水带等器材是否完好有效,压力是否正常,无过期或遮挡;
确认消防通道、安全出口标识是否清晰,应急照明和疏散指示灯是否正常工作;
检查动火作业、有限空间等危险作业是否办理审批手续,现场监护是否到位。
步骤3:问题记录与等级判定
现场记录:对发觉的每个问题,需详细描述“位置+现象+风险后果”(例:“1号车间冲压机防护罩缺失,可能导致员工肢体卷入风险”),并同步拍摄照片或视频作为证据,标注拍摄时间、地点。
等级判定:根据问题可能导致的风险程度,划分为三级:
一般隐患:暂不影响安全,需限期整改(如劳保用品佩戴不规范、地面少量积水);
较大隐患:可能导致人员受伤或设备损坏,需立即停工整改(如安全阀失效、电气线路裸露);
重大隐患:可能群死群伤或造成重大财产损失,需立即停产并上报企业负责人(如危化品泄漏、特种设备超期未检)。
步骤4:整改跟踪与闭环管理
下达整改通知:24小时内向责任部门/责任人发出《安全隐患整改通知单》,明确问题描述、整改要求、责任人及整改期限(一般隐患不超过3天,较大隐患不超过24小时,重大隐患立即整改并同步上报)。
实施整改:责任部门制定整改方案,落实整改措施(如更换损坏设备、清理堵塞通道、组织员工培训),整改过程需留存照片、记录等资料。
复查验证:整改到期后,由检查小组现场复查,确认问题彻底解决后,在《整改通知单》上签字确认,形成“检查-整改-复查”闭环。
归档记录:每月汇总检查与整改记录,建立《安全隐患管理台账》,内容包括检查日期、问题描述、等级、责任人、整改期限、复查结果等,保存期限不少于2年。
三、生产现场安全检查与整改清单模板
基本信息
检查日期
检查区域
检查人员
天气状况
当班负责人
记录人
检查模块
检查项目
检查标准
检查结果(符合/不符合)
问题描述
隐患等级
整改责任人
整改措施
整改期限
复查结果(符合/不符合)
设备设施安全
防护装置完整性
防护罩、光幕等无松动、缺失,急停按钮可正常触发
1号冲压机右侧防护罩固定螺栓松动,存在位移
一般
*班长
紧固螺栓,增加防脱垫片
2024–
特种设备检验标识
设备铭牌与检验报告一致,在有效期内
3号叉车检验日期已过期15天
较大
*设备主管
立即停用,联系特种设备检验机构复检,合格前禁止使用
2024–
作业环境安全
消防通道畅通
通道宽度≥1.5m,无杂物占用
成品区通道堆放2个物料箱,宽度不足1.2m
一般
*仓储
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