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物料先进先出管理规范

一、总则

1.1目的与意义

为确保物料在存储和流转过程中的质量稳定性，最大限度减少因物料过期、变质或性能退化所造成的损失，保障生产连续性和产品质量，降低库存成本，特制定本规范。本规范旨在建立一套系统、明确的物料先进先出（以下简称“FIFO”）管理机制，使物料管理更加有序、高效。

1.2适用范围

本规范适用于公司所有原材料、辅料、零部件、半成品及成品等物料的接收、存储、拣选、发放和周转环节。公司内所有涉及物料管理的部门及相关人员均须严格遵守本规范。

1.3基本原则

物料管理应严格遵循“先进先出、近效期先出”的基本原则。当“先进先出”与“近效期先出”原则发生冲突时，应以“近效期先出”为优先考虑，但需对该情况进行记录与评估。

二、核心要求

2.1定义

先进先出（FIFO）：指在物料管理过程中，优先使用或发放最早入库（或最早生产）的物料，以确保物料按入库顺序依次流转，避免物料长期积压。

2.2核心要义

FIFO的核心在于通过科学的物料标识、合理的存储布局和严格的操作流程，确保在物料的整个生命周期内，先进入存储环节的物料能够被优先使用，从而有效控制物料的库存周转天数，保证物料的最佳使用状态。

三、操作流程与方法

3.1物料入库管理

物料到库后，仓库管理人员应首先对物料的品名、规格、数量、生产日期/批次号、有效期（如有）等关键信息进行核对，确保与送货单据及采购订单一致。核对无误后，为每批物料赋予唯一可追溯的标识，该标识应包含生产日期或生产批次号。

3.2存储规划与标识

3.2.1货位管理

仓库应根据物料特性、周转率等因素进行货位规划。对于需严格执行FIFO的物料，应设置明确的存储区域，并尽可能采用物理隔离或分区存放的方式，将不同批次的物料分开。

3.2.2批次标识

所有入库物料均需在外包装或料卡上清晰标注其生产日期或批次号。对于同一物料的不同批次，应有明显的视觉区分。料卡应悬挂或放置在对应物料存储位置的显著位置，详细记录物料名称、规格、批次、入库日期、数量、库位及收发记录。

3.2.3存储方式

在存储时，应遵循“同一批次集中存放”、“新旧批次有间隔”的原则。对于货架存储，可采用“左进右出”或“右进左出”的原则；对于堆码存储，应考虑“上放下取”或“下放上取”的可能性，确保先入库的批次物料处于易于存取的位置。

3.3出库管理

3.3.1拣货依据

物料出库时，拣货人员必须严格按照“先进先出”原则，依据物料的入库日期或批次顺序进行拣选。拣货单应明确提示物料的库位及批次信息。

3.3.2批次确认

在拣选过程中，应再次核对物料的批次信息，确保所发放物料为最早入库批次。如发现某批次物料即将过期或存在质量疑虑，应优先处理并及时上报。

3.3.3特殊情况处理

若因生产急需或其他特殊原因，需发放非最早入库批次物料时，必须获得相关负责人的书面批准，并在出库记录中详细注明原因及批准人，同时后续应优先消化较早批次的物料。

3.4库存盘点与周转

定期进行库存盘点，不仅是数量的核对，更是对FIFO执行情况的检查。通过盘点，及时发现并纠正物料存放混乱、批次混淆等问题。对于长期未动的物料，应分析原因，采取措施促进周转，或评估其继续存储的必要性。

四、保障措施

4.1人员培训与意识提升

定期对仓库管理人员、物料收发人员及相关生产人员进行FIFO管理规范的培训，使其充分理解FIFO的重要性、核心要求及具体操作方法，培养其严格执行规范的自觉性。

4.2设施与工具支持

提供必要的仓储设施，如合适的货架、料箱、标识牌、标签打印机等，以支持FIFO的有效实施。对于有条件的仓库，可引入仓储管理系统（WMS），通过系统对物料批次和库位进行精确管理，自动提示先进先出顺序。

4.3监督检查与持续改进

建立FIFO执行情况的日常监督检查机制。管理人员应定期巡查仓库，检查物料标识是否清晰、存储是否规范、出库是否按批次执行。对检查中发现的问题，应及时通报并督促整改。定期对FIFO管理效果进行评估，收集反馈意见，持续优化管理流程和方法。

4.4记录与追溯

所有物料的入库、出库、批次调整等操作均需有完整、准确的记录，确保物料流转的全过程可追溯。这些记录应妥善保存，以备查验。

五、附则

5.1术语解释

本规范中所称“批次”，通常指在同一生产条件下，较短时间内连续生产出来的具有相同质量特性的一定数量的物料集合。

5.2规范的解释与修订

本规范由公司仓储管理部门负责解释。随着公司业务发展和管理需求变化，本规范将适时进行修订，修订程序同制定程序。

5.3生效日期

本规范自发布之日起正式施行。原有相关规定与本规范不一致的，以本规范为准。