高硼硅玻璃全电熔窑炉设计分析.docxVIP

高硼硅玻璃全电熔窑炉设计分析

摘要：随着社会的发展，高硼硅玻璃逐渐得到广泛使用。高硼硅玻璃具有多种生产方式，其中全电熔窑炉具有操作便捷、维护成本低、环保等特点，因此，许多玻璃生产企业都采用这种方法生产该种玻璃。基于此，本文简单讨论高硼硅玻璃生产工艺的控制要点，并对全电熔窑炉的设计策略进行分析，以供参考。

关键词：高硼硅玻璃；全电熔窑炉；玻璃生产工艺

引言：高硼硅玻璃不但具有高硬度与高强度，还具备高透光率，且化学性质稳定，因此受到了广泛的应用。目前，高硼硅玻璃主要应用于日常生活、化工、军事等各个方面。因此，对于高硼硅玻璃要选择合适的生产方式，并加强生产工艺的控制，才能使玻璃的质量得以保证。

高硼硅玻璃生产工艺的控制要点

1.1料层厚度的控制

在高硼硅玻璃进行熔化的时候，需要较高的温度，且不易澄清，因此，无法使用传统的澄清剂对其澄清。在实际过程中，要使用NaCl进行澄清，但是，由于其沸点为1465℃，所以在高温状态下NaCl易扩散到玻璃液的残留气泡中，最后溢出。在高硼硅玻璃的生产过程中，由于料层的厚度过大，NaCl蒸气会在溢出时在料层上凝结，并在表层的配料内部残留。NaCl具有较好的导电性，且熔点较低，因此，表层材料中的NaCl在不断累积的过程中，会导致窑炉内的电流集中在表层，使表层的温度升高，进而出现红顶现象。因此，为了避免这种问题的出现，要将料层的厚度控制在1cm到1.5cm左右[1]。

1.2硼挥发的控制

关于硼挥发的控制，首先要进行料道溢流的设计，使其不但能够符合流体流动的原理，还能够符合玻璃变质层对专用的溢流结构中的黏度与温度的需要。由于玻璃变质层黏度较强，因此不易溢流，为此，要在溢流的位置设置燃烧器，并使用电加热的手段升高温度，使得溢流能够顺利进行。其次，要想避免出现通路中的硼出现挥发问题，要对料道进行封闭。由于玻璃液会对耐火材料产生腐蚀，因此要采用合适的盖板砖，并降低玻璃液的温度，从而能够最大程度上减少腐蚀现象的发生。最后，将液面保持在稳定的高度，从而能够避免变质层的侵蚀现象。同时，对于硼原料的选择，应选用五水硼砂，从而不但能够提高生产质量，还能够使玻璃成分的变动更加剧烈。

1.3高硼硅玻璃的分层控制

使用合理的高硼硅玻璃分层控制手段，能够将底部的玻璃液变质层完全排放。在变质层中，通常含有高浓度的Al2O3，导致玻璃液的浓度增加，流动性降低。为此，要将变质玻璃液于放料口附近排放，当温度升高时，高质量的玻璃液由于流动性较强，会被释放出来。同时，为了让高硼硅玻璃的分层控制程度进一步加强，可以对放料口的数量进行增加，采用质量良好的耐火材料，减小流量，采用连环放料的方法，并提升玻璃液池底的保温性能，使得窑炉的低温升高，变质层的厚度减小，从而使得玻璃液的流动性能得到提高，进而能够更好地释放出高质量的玻璃液。

高硼硅玻璃全电熔窑炉的设计策略

2.1熔化池的设计

高硼硅玻璃全电熔窑炉熔化池的结构包括火焰空间、过渡砖、流液洞、上升道、电极等部分，具体的设计情况如图1所示。

图1熔化池设计示意图

玻璃的熔制过程是从上到下垂直进行的，由配合料将最上层进行覆盖，形成冷炉顶，同时，激活电极，对玻璃液的内部进行加热，使得各层温度呈梯度变化，从而实现对各层的分别控制。为此，要确保电熔窑炉的具有足够的深度，通常来说，用来生产高硼硅玻璃的全电熔窑炉的熔化池的深度要大于2m，而大型的熔化池深度要大于2.5米。熔化部与澄清部分别占据全电熔窑炉熔化池的上、下两边，其中，熔化部包含硅酸盐形成层、配合料覆盖层、以及玻璃形成层；而澄清部包括均化区、澄清区以及冷却区。高硼硅玻璃的制作过程涉及一些化学变化以及物理变化，且通常为快速且剧烈的反应，因此，熔化部划分的空间相对较小；而玻璃在进行澄清、均化、以及冷却的过程中，速度通常比较缓慢，并且，玻璃在制作中产生的气泡要通过熔化部与生料层才能排出，因此，澄清部划分的空间相对较大。如果澄清部划分的空间不够大，则会导致玻璃缺乏澄清、均化以及冷却的时间，从而无法保证玻璃的质量。通过图1的设计，我们可以看出，熔化池分为了熔化部与澄清部两部分，熔化部的空间相对较小，且熔化池足够的深度使澄清高温区与流液洞盖板砖有着足够的距离，使得玻璃液能够得到一定程度上的冷却，从而减少了盖板砖的腐蚀。这种熔化池的设计能够保证玻璃液得到均化，从而防止玻璃在生产过程中出现缺陷[2]。

2.2选择合适的材料与设备

在对全电熔窑炉的材料进行选择时，不但要选择耐火性优秀、耐腐蚀性优秀的材料，还要选择弱导电性的材料。如果材料具有强导电性，在全电熔窑炉运行时，会产生漏料、耐材熔融、以及打火等问题，从而导致高硼硅玻璃的熔制过程出现很大的安全隐患，因此，在选择合适的材料时，一定要注重材料的弱导电性。为此，可以选用锆刚玉砖、黏土保温砖、高铝砖、黏土浇筑砖、锆制捣打