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工业金属管道支吊架安装施工工艺TL/G-QB-07-2003

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工业金属管道支吊架安装施工工艺

1适用范围

适用于设计压力不大于32MPa、设计温度不超过材料允许的使用温度，除核能专用管道、矿井管道和长输管道以外的各种管道。

2引用标准

GB50235－97《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50236－98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》

GB50205－95《钢结构施工及验收规范》

CJJ28－89《城市供热管网工程施工及验收规范》

SY0422－97《油田集输管道施工及验收规范》

3施工准备

3.1成品支、吊架检验。

3.1.1成品支、吊架必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

3.1.2管道支、吊架的材质、规格、型号、外型尺寸偏差、制作质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。

3.1.3组合或弹簧支、吊架安装前应由专职质检员进行检验，并应符合以下要求：

a)弹簧应有制造厂合格证，规格型号符合设计要求，弹簧上还要有弹簧提伸压缩标尺,且标尺要注明载荷与位移的关系,弹簧锁定按设计要求锁定在管道冷态受力的位置上；

b)弹簧不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；

c)弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2％；

d)工作圈数偏差不应超过半圈；

e)在自由状态时，弹簧各圈距离应均匀，其偏差不超过平均每节距离的10％；

f)工作压力不大于或等于10MPa或工作温度大于或等于450℃的管道支、吊架弹簧应进行以下试验：

1)全压缩变形试验：将弹簧压缩到各圈互相接触，保持5分钟，卸载后永久变形不应超过不加压时的2％，如超过应重复试验。两次试验永久变形总和不得超过自由高度的3％。

2)工作载荷压缩试验：在工作载荷下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差见下表。

弹簧有效圈数

压缩量允许偏差

2～4

±12％

5～10

±10％

＞10

±8％

3.1.4经检验合格的支、吊架应做出合格标记。管道支、吊架在施工过程中应妥善保管，其标记应明显清晰，不得混淆或损坏。材质为不锈钢、有色金属的管道支、吊架，在储存期间不得与碳素钢接触。

胎具中钢管要根据所加工管卡的型号选择，将制作管卡所用扁铁用气焊烘烤，放在胎具上进行外锤击焊制，煨制成所需弧度和形状，符合制作要求后进行钻孔加工。配齐螺栓，以备后用，制作要求圆弧光滑、均匀、尺寸与管子外径相符。

b)管支架上的弧板制作：管支架中弧板应用较多，使用钢板进行滚制加工成本较高，而且外形尺寸难以达到要求，现场施工一般选用同管径的无缝钢管进行弧板加工。选用管时要保证材质厚度符合要求。按所需弧板的规格划线切割，切割后用模具整形、打磨、清理。与管子焊接的弧板应用钻床加工呼吸孔。

c)吊杆的制作

吊杆在工作中也应用较多，吊杆螺纹部分可以委托加工。螺纹长度符合设计规定。U型弯部分，可现场利用气焊进行煨制，要求弯曲半径和焊接长度符合图纸要求。

4.5.2管支、吊架的组对焊接

首先将管架的各部件进行点焊，其组装尺寸偏差符合设计要求，然后按图纸要求进行施焊，对于安装时才能焊接的部件只进行点焊，焊接时注意焊接方法，避免发生较大的焊接变形。焊接角焊缝应保证焊肉饱满，过渡圆滑，焊角高度低于薄件厚度的1.5倍。

4.5.3除锈、防腐

支、吊架表面的铁锈、毛刺、焊渣、污垢等应清除干净，支架上承托的滑动支撑板、滑托的滑动平面及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。制作合格的支、吊架应涂刷防锈漆，并做上标记，妥善保管，合金钢支、吊架应有相应的材质标记，并单独存放。

5支、吊架的安装

5.1支、吊架安装程序

土建交接测量组装焊接检验

土建交接

测量

组装焊接

检验

5.2安装前的准备工作

5.2.1室内管道的支架，首先应根据设计要求定出固定支架和补偿器的位置，再按管道的标高把同一水平直管段的支架位置画在墙或柱子上。要求有坡度的管道，应根据两点间的距离和坡度的大小算出两点间的高度差。然后在两点拉一根直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。

5.2.2如果是在墙上的预留孔洞或预埋的钢板上安装，应检查其标高和位置是否符合要求。预埋钢板上的砂浆或油漆应清除干净。

5.2.3在支、吊架安装前，应确认使用的材料或成品经检验并合格。

5.2.4在支、吊架安装前应确认管道的流向及位移方向。

5.3支、吊架安装

5.3.1