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一种水利工程隧洞及顶管的超深竖井与施工方法

我至今仍记得那个暴雨夜，在西南某跨流域调水工程现场，雨幕中150米深的竖井像大地裂开的伤口，探照灯打下去只能照亮前50米，对讲机里传来安全员急促的声音：“井壁3号监测点位移突变，渗水速率从每小时0.3立方米飙升到1.2立方米！”我攥着工程日志的手微微发颤——这是我参与过的最深竖井，也是对“一种水利工程隧洞及顶管的超深竖井与施工方法”理解最深刻的一次实战。今天，我想以这段经历为引，和你聊聊这种“藏在地下的超级工程”。

一、一种水利工程隧洞及顶管的超深竖井：定义与工程特性

要理解这种超深竖井，首先得明确“超深”的界定。不同于常规水利竖井（通常深度50米以内），行业内一般将深度超过100米、服务于长距离隧洞或顶管工程的竖井定义为“超深竖井”。它的核心功能是为隧洞或顶管提供通风、进料、出渣、人员物资垂直运输的通道，同时承担施工期与运营期的安全监测节点作用。

（一）超深竖井的工程环境特殊性

以我参与的项目为例，竖井需穿越四层地质构造：表层20米是强风化砂岩，中间50米为裂隙发育的石灰岩（地下水活跃带），再往下60米是完整度较高的花岗岩，最底部20米与主隧洞交汇段为断层破碎带。这样的地质条件带来三大挑战：一是垂直深度大，地应力随深度线性增加（每100米约2.5MPa），井壁围岩稳定性急剧下降；二是地下水压力高（150米深度静水压力达1.5MPa），渗透水易引发坍塌；三是垂直运输距离长，传统卷扬机提升效率低，且人员上下存在高空坠落风险。

（二）超深竖井与常规竖井的本质差异

常规竖井因深度浅，施工方法多采用“一次成井”的钻爆法，支护以喷射混凝土为主；而超深竖井必须遵循“分层开挖、及时支护、动态调整”的原则。我曾见过某50米竖井因照搬常规方法，在80米深度时出现井壁剥落，险些造成人员伤亡——这正是对“一种水利工程隧洞及顶管的超深竖井与施工方法”特殊性认识不足的教训。

二、一种水利工程隧洞及顶管的超深竖井：关键施工方法

回到那个暴雨夜的项目，我们最终用28天完成150米竖井施工，且运营3年未出现结构变形。这背后，是一整套针对超深特性的施工方法体系。

（一）分层开挖：从“粗放”到“精准”的跨越

超深竖井开挖不能“一钻到底”，必须按地质分层确定开挖步长。以我们的项目为例：强风化砂岩段（0-20米）采用“短进尺、弱爆破”，每循环进尺控制在1.2米，爆破震速不超过1.5cm/s；裂隙石灰岩段（20-70米）改用机械开挖（液压破碎锤），避免爆破扰动引发渗水；花岗岩段（70-130米）恢复钻爆法，但调整炮孔间距至0.8米（常规0.6米），减少围岩损伤；断层破碎带（130-150米）则采用“超前小导管注浆+环形开挖预留核心土”，先对周边3米范围注入水泥-水玻璃双液浆（凝固时间5分钟），再挖除核心土。

或许有读者会问：“为什么不同地层要换开挖方式？”答案很简单：强风化层太松散，爆破容易塌；石灰岩裂隙多，机械开挖能减少裂隙扩张；花岗岩坚硬，合理爆破效率更高；断层带最危险，必须“先固后挖”。这种“因地施法”的理念，正是“一种水利工程隧洞及顶管的超深竖井与施工方法”的核心逻辑。

（二）复合支护：从“被动承重”到“主动加固”的升级

超深竖井的支护不是简单“贴层混凝土”，而是“初期支护+二次衬砌+监测补偿”的复合体系。我们的项目中：初期支护在开挖后2小时内完成，采用“网喷混凝土（C25，厚度15cm）+系统锚杆（Φ22，长3米，间距1.5米）+钢拱架（I18，间距0.8米）”组合，像给井壁穿了件“钢筋混凝土铠甲”；二次衬砌在初期支护稳定后（约开挖至100米时开始），采用滑模工艺浇筑C30钢筋混凝土（厚度40cm），形成永久性承载结构；最关键的是“监测补偿”——在井壁埋设12个应变计、8个渗压计，当监测到某段围岩应力超过设计值的80%时，立即补打锁脚锚杆（Φ25，长4米）。

我至今记得，在75米深度处，渗压计突然报警（水压1.1MPa，超过设计值0.9MPa），我们连夜补打了24根注浆锚杆，注入改性环氧树脂（抗压强度80MPa），3天后监测数据回归正常。这正是“动态支护”的魅力——不是靠“拍脑袋”设计，而是让数据指挥施工。

（三）垂直运输与安全控制：从“人工经验”到“智能管控”的突破

超深竖井的垂直运输效率直接影响工期（我们项目工期45天，运输占比超60%），而安全更是“红线”。我们采用了“双系统保障”：主提升系统为变频调速卷扬机（额定荷载10吨，速度0-3m/s可调），配备防过卷、防断绳、超速保护装置；辅助系统为施工电梯（限载2吨，带紧急制动功能），专供人员上下。更关键的是“智能管控”：在井口设置激光对中装置（精度±2mm），确保吊桶不碰撞井壁；在井内安装360