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原材料进货验收与入库管理办法

第一章总则

第一条目的与依据

为确保公司生产经营活动的顺利进行，规范原材料从进厂到入库的全过程管理，保证入库原材料的质量、数量符合规定要求，防止不合格品流入生产环节，降低库存成本，提高仓储效率，特制定本办法。本办法依据国家相关法律法规及公司质量管理体系、采购管理制度等相关文件制定。

第二条适用范围

本办法适用于公司所有用于生产经营的原材料、外购件、外协件及其他辅助生产物料（以下统称“原材料”）的进货验收与入库管理活动。公司各相关部门及所有参与原材料验收、入库工作的人员均须遵守本办法。

第三条基本原则

原材料进货验收与入库管理应遵循以下原则：

1.质量第一原则：严格把控原材料质量关，杜绝不合格品入库。

2.手续完备原则：验收、入库程序及相关记录必须完整、规范。

3.及时准确原则：验收工作应及时进行，数据记录必须准确无误。

4.权责分明原则：明确各相关部门及人员在验收与入库环节中的职责。

第二章进货验收管理

第四条验收准备

采购部门应在原材料预计到货前，将采购订单、合同、技术协议、图纸、质量标准等相关资料及时传递至仓库及质量管理部门（或检验岗位，下同）。仓库部门应提前做好卸货场地、存储区域、搬运工具等准备工作。质量管理部门应根据物料特性及检验要求，准备好必要的检验工具、仪器设备及相应的检验文件。

第五条到货核对

原材料送达后，仓库保管员（或指定接收人）应首先会同送货人员对到货物料的外包装、标识进行初步检查，确认无明显破损、水渍、霉变等异常情况。随后，依据采购订单或送货单，核对物料的品名、规格型号、供应商名称、生产日期/批号等信息是否与订单要求一致。

第六条数量检验

1.全数检验：对于数量较少、价值较高或关键重要的原材料，应进行全数清点。

2.抽样检验：对于数量较大、包装规范且非关键性的原材料，可根据相关规定或双方约定进行抽样检验。抽样方法应科学合理，具有代表性。

3.数量检验完成后，应如实记录实际接收数量。如发现短少、溢装等情况，应立即与送货人员核实，并在送货单上注明，同时及时向采购部门反馈。

第七条质量检验

1.质量管理部门负责原材料的质量检验工作。检验依据包括但不限于：采购合同、订单要求、产品图纸、技术标准、行业规范、样品封样等。

2.检验项目通常包括外观质量、尺寸精度、理化性能、功能性等，具体根据原材料特性及质量要求确定。

3.对于需要进行破坏性试验或委托外部机构检验的原材料，应明确检验周期及结果确认方式。

4.检验完成后，质量管理部门应出具明确的检验结论（合格、不合格、让步接收等），并在相关记录上签字确认。

第八条不合格品处理

1.拒收：对于判定为不合格的原材料，原则上应予拒收。仓库部门不得办理入库手续。

2.隔离存放：对已接收但检验不合格的原材料，或等待进一步处理的可疑物料，应立即标识并隔离存放，防止与合格品混淆。

3.处理方式：采购部门接到不合格通知后，应及时与供应商沟通，确定处理方式，如退货、换货、让步接收、降级使用或报废等。所有处理方式均需相关授权人员批准。

4.让步接收：确因生产急需，且不合格项不影响主要使用功能，经相关部门（如技术、生产、质量、采购）评审并报请有权限领导批准后，可作让步接收处理，并在相关记录中注明让步接收的条件和追溯要求。

第九条验收记录

所有验收过程（包括数量、质量）均应详细记录于《原材料进货验收单》或类似表单中。记录内容应清晰、准确、完整，包括物料信息、供应商信息、检验数据、检验结论、处理结果、参与人员签字等。验收记录应妥善保管，以备追溯。

第三章入库管理

第十条入库信息确认

只有经过数量和质量检验均合格（或经批准让步接收）的原材料，方可办理入库手续。仓库保管员需根据经审批的《原材料进货验收单》及送货单等凭证，核对物料信息。

第十一条货位规划与摆放

1.仓库应根据原材料的特性（如物理性质、化学性质、存储要求、周转率等）进行分区、分类管理，规划合理的货位。

2.原材料入库时，应按照“先进先出”（FIFO）、“就近存放”、“重下轻上”、“分类存放”等原则进行摆放。

3.货位应具有唯一性标识，并与仓库管理系统（如WMS）中的货位信息相对应。

第十二条入库操作

1.仓库保管员将原材料搬运至指定货位后，应确保摆放整齐、稳固，易于存取和盘点。

2.对于有特殊存储要求（如温湿度、避光、防爆、防腐蚀等）的原材料，必须严格按照规定条件进行存储，并做好相关环境参数的监控记录。

3.原材料外包装应保持完好，标识清晰。如外包装破损，应及时更换或采取其他防护措施。

第十三条入库记录与账务处理

1.原材料入库后，仓库保管员应立即在仓库管理系统中录入入库信息，包括物料编码、