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日用玻璃熔窑设计规范与施工技术指南

前言

日用玻璃熔窑是玻璃制造行业的核心热工设备，其设计的合理性与施工的精细程度直接关系到玻璃产品的质量、产量、能耗、环保水平以及熔窑的使用寿命和生产安全。本指南旨在结合当前日用玻璃行业的技术发展趋势与实践经验，为日用玻璃熔窑的设计与施工提供一套系统、专业、严谨且具有实用价值的技术指导。本指南适用于新建、改建和扩建的日用玻璃池窑（主要指瓶罐玻璃、器皿玻璃等）的设计与施工，其他类型日用玻璃熔窑可参照执行。

一、设计规范

1.1总则

1.1.1熔窑设计应遵循国家及地方相关的法律法规、产业政策和标准规范，坚持安全第一、质量为本、节能降耗、环保达标、技术先进、经济合理的原则。

1.1.2设计应满足生产工艺要求，确保产品质量稳定，适应规模化、连续化生产。

1.1.3设计应充分考虑资源综合利用和环境保护，积极采用成熟可靠的节能减排技术和环保措施，减少污染物排放。

1.1.4设计文件应完整、准确，满足施工、安装、调试、运行及维护的需要。

1.2设计基础与原始数据

1.2.1设计前应明确以下主要原始数据：

a)产品种类、规格及质量要求；

b)生产规模（日产量或年产量）；

c)原料组成及配方；

d)燃料种类及其特性（发热量、成分等）；

e)供电、供水（包括水质要求）、供气等公用工程条件；

f)厂区地形、工程地质、水文地质及气象条件；

g)环保要求及排放标准。

1.3熔窑主要结构设计

1.3.1熔化部设计

1.3.1.1熔化部是玻璃配合料熔融、澄清、均化的关键区域，其池型、尺寸应根据熔化量、原料性质、燃料特性及熔化工艺确定。

1.3.1.2池窑的熔化面积应通过热平衡计算和经验公式综合确定，确保配合料能得到充分熔化和澄清。

1.3.1.3熔化池深度应合理选择，以保证玻璃液对流良好，提高热效率和熔化质量，同时兼顾窑池寿命。

1.3.1.4窑坎（如果设置）的位置、高度和宽度应有利于阻挡未熔物，促进玻璃液均匀流动。

1.3.1.5熔化部耐火材料的选择应根据其工作环境（温度、气氛、玻璃液侵蚀等），选用优质、耐用的耐火材料，如电熔锆刚玉砖、α-β氧化铝砖、高铝砖等。

1.3.2冷却部（工作部）设计

1.3.2.1冷却部的作用是将熔化好的玻璃液均匀降温至适合成形的温度，并进一步均化。

1.3.2.2冷却部长度和宽度应根据玻璃液流量、降温要求及成形方式确定。

1.3.2.3冷却部池深一般较熔化部浅，以减少玻璃液在冷却部的停留时间，避免过度降温或产生条纹。

1.3.2.4冷却部与熔化部之间可设置流液洞或卡脖，以控制玻璃液流量和阻止熔化部的气泡、未熔物进入冷却部。流液洞的尺寸和位置应精心设计。

1.3.3小炉与燃烧系统设计

1.3.3.1小炉是燃料燃烧和热交换的重要部位，其结构形式应与燃料种类相适应（如气体燃料、液体燃料）。

1.3.3.2小炉的布置方式（如单侧、双侧）、数量及间距应保证熔化部温度分布均匀，热效率高。

1.3.3.3小炉的喷火口尺寸、角度及流速应合理设计，以保证火焰形状良好，覆盖面积适当，避免火焰直接冲刷玻璃液或窑墙。

1.3.3.4空气预热系统（如蓄热室、换热器）的设计应考虑燃料特性和节能要求，提高助燃空气温度，降低燃料消耗。

1.3.4窑体其他结构设计

1.3.4.1加料口：应保证配合料能均匀、稳定地加入窑内，减少飞料和热量损失。加料口的宽度、高度及位置应与加料方式（如机械加料、人工加料）相匹配。

1.3.4.2烟道与烟囱：烟道设计应保证排烟通畅，阻力小，窑内压力易于控制。烟囱高度和直径应通过排烟量计算确定，并满足环保要求。

1.3.5窑体材料选择与砌筑要求

1.3.5.1熔窑各部位耐火材料的选择应综合考虑其使用条件、使用寿命和经济性，关键部位应选用高性能耐火材料。

1.3.5.2耐火砖的砌筑应严格按照砌筑规程进行，确保灰缝饱满、错缝合理、表面平整，保证窑体的整体性和严密性。膨胀缝的设置和填充材料应符合设计要求，以适应窑体在升温、运行和降温过程中的热胀冷缩。

1.4辅助系统设计

1.4.1燃料供应系统：应保证燃料供应的稳定和安全，包括燃料的储存、输送、过滤、调压、计量等设施。管道布置应合理，并有必要的安全防护措施。

1.4.2助燃空气系统：包括鼓风机、空气管道、阀门及调节装置。系统应能提供足够压力和流量的助燃空气。

1.4.3排烟系统：包括烟道、闸板、烟囱及必要的除尘脱硫脱硝设备。

1.4.4供料道设计（如适用）：对于需要通过供料道分配玻璃液至成形机的熔窑，供料道的结构、尺寸、加热与保温方式应根据成形要求设计。

1.4.5余热回收系统：鼓励采用余热锅炉、换热器等设备回收烟气余热，用于加热助燃空气、生产热水或蒸汽，提高能源利用率