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制造业设备维修保养标准操作流程

一、流程目的与适用范围

本流程旨在规范制造业各类生产设备（包括但不限于加工设备、自动化生产线、动力设备、仓储物流设备等）的维修保养活动，明确各相关部门及人员的职责，确保维修保养工作的质量与安全，延长设备使用寿命，降低运营成本，保障生产活动的持续稳定进行。

本流程适用于企业内所有生产相关设备的计划性预防保养、预测性保养以及非计划性故障维修工作。

二、组织与职责

设备维修保养工作的有效实施，离不开清晰的组织架构和明确的职责划分。

1.设备管理部门/维修部门：作为设备维修保养工作的归口管理部门，负责制定和修订本流程及相关技术标准；编制设备保养计划；组织、监督、协调维修保养工作的实施；负责维修团队的管理、技能培训与考核；备品备件的采购、库存管理与质量控制；设备维修保养记录的归档与分析。

2.生产部门/使用部门：负责设备的日常使用、点检和清洁；及时上报设备异常情况；参与设备故障分析；配合维修部门进行停机保养和维修工作；提出设备改进建议。操作人员需严格按照操作规程使用设备，是设备状态的第一发现人。

3.维修团队（含内部维修人员与外部服务商）：严格按照本流程及相关技术要求执行维修保养作业；负责作业过程中的安全；准确记录维修保养内容、过程及结果；参与设备故障诊断与分析。

4.安全管理部门：负责监督维修保养过程中的安全措施落实情况；组织安全培训；参与安全事故的调查与处理。

5.采购部门：配合设备管理部门进行备品备件、维修材料的采购。

三、维修保养前的准备与信息收集

充分的准备是确保维修保养工作顺利、高效、安全进行的前提。

1.技术资料准备：维修人员需熟悉设备的技术资料，包括设备说明书、图纸、维修手册、历史维修记录、保养规程等，明确设备的结构特性、关键参数、润滑要求及易损件信息。

2.备品备件与工具准备：根据保养计划或故障情况，准备合格的备品备件、专用工具、通用工具、测量仪器、润滑油脂、清洁剂等，并确保其规格、型号符合要求，状态良好。

3.工作许可与安全确认：对于需要停机进行的维修保养作业，必须办理相应的停机申请和工作许可。作业前，应与生产部门确认停机时间，并确保设备已安全停机，能量源（电、气、液、热等）已有效隔离（如执行挂牌上锁LOTO程序），作业区域已设置必要的警示标识。

4.人员与沟通：明确维修保养项目负责人和作业人员，进行任务分配和技术交底。确保参与人员了解作业内容、风险点及控制措施。必要时，与设备操作人员进行沟通，了解设备近期运行状况和异常表现。

四、标准操作流程详解

（一）停机与安全确认

1.接收停机指令：维修团队接到经审批的停机维修/保养指令后，方可开始作业。

2.通知相关方：通知生产操作人员及相关区域人员即将进行的停机作业。

3.执行停机程序：由操作人员或在其配合下，按照设备操作规程执行正常停机程序。

4.能量隔离与挂牌上锁（LOTO）：

*切断设备主电源、气源、液压源等所有可能的能量输入。

*对所有隔离点执行挂牌上锁程序，确保只有执行该程序的人员才能移除锁具。

*验证能量已被有效隔离（如尝试启动设备确认无反应，使用仪表检测确认无电压等）。

5.释放残余能量：如设备存在潜在的残余能量（如压缩空气、液压油、弹簧力、重力等），需采取措施安全释放或隔离。

6.设置警示标识：在设备周围及关键操作点设置“正在维修，禁止操作”等警示标识。

7.环境检查：确保作业区域通风、照明良好，无易燃、易爆、有毒有害物质等安全隐患。

（二）故障诊断与评估（针对故障维修）

1.信息收集：详细向操作人员询问故障发生前后的现象、声音、气味、参数变化等情况，查阅设备运行记录和历史维修记录。

2.外观检查：对设备进行整体外观检查，查看有无明显的损坏、变形、松动、泄漏、烧灼痕迹、异物卡阻等。

3.功能测试：在确保安全的前提下，可进行必要的局部功能测试，以缩小故障范围（注意防止二次损坏）。

4.仪器检测：利用合适的检测仪器（如万用表、示波器、振动分析仪、红外测温仪等）对关键部件或系统进行检测，获取数据。

5.故障定位与原因分析：综合上述信息，运用专业知识和经验进行分析判断，准确找出故障点和根本原因。避免仅更换损坏部件而未解决根本问题。

6.维修方案制定：根据故障性质、严重程度及设备重要性，制定合理的维修方案，包括所需备件、工具、工时、作业步骤及安全注意事项。

（三）保养作业执行（针对预防性/预测性保养）

1.清洁：按照保养要求，对设备内外表面、关键部件、润滑点、过滤器、冷却系统等进行彻底清洁，去除油污、铁屑、灰尘等杂物。清洁方法应得当，避免损伤设备。

2.检查：

*目视检查：紧固件是否松动，管路是否老化、破