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精密加工刀具磨损多传感器数据融合算法及其实时通信协议研究1

精密加工刀具磨损多传感器数据融合算法及其实时通信协议

研究

1.研究背景与意义

1.1精密加工行业现状

精密加工是现代制造业的关键环节，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等

领域。随着全球制造业的升级，对精密加工精度和效率的要求不断提高。据国际机床工

具协会统计，2023年全球精密加工市场规模已达到3000亿美元，预计到2028年将增长

至3800亿美元，年复合增长率约为4.5%。在航空航天领域，精密加工用于制造发动机

叶片、机翼等关键部件，其精度直接影响飞行安全和性能。在汽车制造中，精密加工用

于生产发动机缸体、变速器齿轮等部件，精度的提升可使汽车燃油效率提高5%~10%。

在电子设备制造中，精密加工用于制造芯片、光刻机等高精度设备，精度的微小提升可

使芯片性能提升20%以上。然而，传统的精密加工方式面临着诸多挑战，如加工过程

中的刀具磨损问题，这直接影响加工精度和产品质量。

1.2刀具磨损监测重要性

刀具磨损是精密加工过程中不可避免的现象，其对加工质量的影响极为显著。刀具

磨损会导致加工尺寸偏差、表面粗糙度增加和加工效率下降。据统计，在精密加工中，因

刀具磨损导致的废品率高达15%20%

2.多传感器数据融合算法基础

2.1常见数据融合算法分类

多传感器数据融合算法是精密加工刀具磨损监测的关键技术之一，根据数据处理

的层次和方法，可以分为以下几类：

低层次数据融合算法

•数据级融合：在数据采集的最初阶段，将来自多个传感器的原始数据直接进行融

合。例如，通过卡尔曼滤波算法对振动传感器和声发射传感器采集的信号进行融

合，能够有效去除噪声，提高数据的准确性和可靠性。卡尔曼滤波算法在处理动

态系统数据时具有良好的性能，其融合后的数据误差可降低至10%以内，这对于

实时监测刀具磨损状态至关重要。

2.多传感器数据融合算法基础2

•特征级融合：对传感器数据进行预处理，提取出有用的特征信息后再进行融合。常

用的特征提取方法包括小波变换、主成分分析等。例如，在精密加工过程中，利

用小波变换对温度传感器和振动传感器的数据进行特征提取，再通过特征级融合

算法将提取的特征进行综合分析。这种方法能够突出刀具磨损的关键特征，提高

对刀具磨损状态的识别能力，其识别准确率可达到85%以上。

高层次数据融合算法

•决策级融合：在数据处理的最高层次，对来自不同传感器的决策结果进行融合。例

如，采用贝叶斯决策融合算法，将振动传感器判断的刀具磨损概率与声发射传感

器判断的概率进行综合决策。贝叶斯决策融合算法能够充分利用各传感器的决策

信息，提高决策的可靠性。在实际应用中，该算法可使刀具磨损状态的误判率降

低至5%以下，为生产过程中的刀具更换决策提供有力支持。

2.2算法性能评估指标

为了准确评估多传感器数据融合算法在精密加工刀具磨损监测中的性能，需要从

多个方面进行考量，主要的评估指标包括：

准确性

•误差率：衡量融合后数据与实际刀具磨损状态之间的偏差程度。较低的误差率表

明算法能够更准确地反映刀具磨损的真实情况。例如，通过对比不同数据融合算

法在模拟加工环境中的测试结果，发现采用深度学习算法融合后的误差率可低至

5%，而传统的线性融合算法误差率约为15%，这说明深度学习算法在准确性方面

具有明显优势。

•识别准确率：针对刀具磨损状态的分类识别任务，表示算法正确识别刀具磨损程

度（如轻度磨损、中度磨损、重度磨损）的概率。高识别准确率意味着算法能够

更有效地区分不同的磨损状态，为生产过程中的质量控制提供更可靠的依据。在

实际应用中，采用多传感器数据融合算法的识别准确率一般可达到90%以上，显

著高于单一传感器监测方法的识别准确率（约70%）。

实时性

•数据处理时间：指从传感器采集数据到融