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设备6S培训课件

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汇报人：XX

20XX

目录

01

6S管理概述

03

6S实施步骤

05

6S在设备管理中的应用

02

6S管理原则

04

6S管理工具

06

6S培训效果评估

6S管理概述

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01

6S管理定义

区分必需品与非必需品，清除工作场所的非必需品。

整理定义

将必需品放置于任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。

整顿定义

6S管理起源

20世纪50年代日本

起源时间地点

由5S增加安全形成6S，在丰田等日企推广

发展推广

6S管理重要性

提升工作效率

6S管理优化工作环境，减少寻找物品时间，显著提升工作效率。

保障安全生产

通过整理、整顿，消除安全隐患，确保作业现场安全有序。

6S管理原则

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02

整理原则

将非必需品移出工作区域，保持工作场所整洁有序。

清理非必需品

将必需品与非必需品区分开，只保留工作现场必需的物品。

区分必需品

整顿原则

将物品放置在固定位置，标识清晰，便于快速取用和归位。

物品定位

规定每个区域的物品数量，避免过多或过少，保持整洁有序。

定量管理

清扫原则

确保设备定期清扫，保持工作区域整洁，预防故障发生。

定期清洁维护

为每个员工划分明确的清扫责任区域，确保清扫工作得到有效执行。

明确责任区域

6S实施步骤

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03

制定6S计划

01

明确目标标准

确立6S管理目标，制定具体标准和要求。

02

分配责任区域

划分工作区域，明确各区域6S责任人及职责。

执行6S活动

明确6S目标，制定实施计划，进行全员培训。

前期准备

01

区分必需品与非必需品，清理工作现场，保持环境整洁。

整理阶段

02

检查与反馈

员工定期自查，确保6S标准持续落实。

定期自我检查

管理层定期检查，给予反馈，指导改进方向。

管理层反馈

6S管理工具

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04

6S检查表

日常点检记录

记录设备日常状态，确保及时发现问题。

定期审核评估

设定周期，对6S执行情况进行审核与评估。

6S看板

01

可视化展示

通过看板直观展示6S管理状态，便于监督和改进。

02

实时更新

确保看板内容实时更新，反映最新6S管理进展和问题。

6S标准化文件

明确各项作业步骤，确保操作规范统一。

作业指导书

对设备区域进行明确标识，便于管理和维护。

区域标识规范

6S在设备管理中的应用

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05

设备整理

将设备按功能、类型分类，并归位到指定位置，便于管理和取用。

分类归位

01

定期对设备进行清洁和保养，确保设备处于良好状态，延长使用寿命。

清洁保养

02

设备清扫

01

定期清扫维护

定期对设备进行彻底清扫，去除污垢和隐患，保持设备良好状态。

02

建立清扫标准

制定清扫的标准和流程，确保清扫工作的规范性和有效性。

设备维护保养

保持设备内外整洁，定期润滑，减少磨损，延长使用寿命。

建立设备检查维修记录，及时发现并处理潜在问题，确保设备稳定运行。

定期清洁保养

检查维修记录

6S培训效果评估

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06

培训前后对比

培训前效率低下，培训后流程优化，效率提升。

工作效率

培训前杂乱无章，培训后环境整洁有序。

环境整洁度

员工反馈分析

通过问卷了解员工对6S培训的满意度，评估培训效果。

满意度调查

收集员工对6S培训及实施的改进建议，为持续优化提供依据。

改进建议收集

持续改进策略

01

定期审核检查

实施定期6S审核，检查改进效果，确保标准持续落实。

02

反馈与调整

收集员工反馈，针对问题调整策略，不断优化6S管理体系。

谢谢

Thankyou

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