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质量负责人本季度质量管理工作汇报

本季度围绕公司年度质量目标“客户投诉率同比下降20%、过程产品一次合格率提升至98.5%、质量成本占比控制在3.2%以内”，以“夯实体系基础、强化过程管控、聚焦问题闭环、提升全员能力”为核心方向，系统推进质量管理体系运行、全流程质量控制、质量问题攻坚及团队能力建设等重点工作。现将具体工作开展情况、存在问题及下阶段计划总结如下：

一、质量管理体系运行情况

本季度以ISO9001:2015标准为框架，结合公司实际业务流程，完成质量管理体系的常态化维护与优化。首先，组织开展第二季度内部审核，覆盖生产、技术、采购、售后等8个部门，共发现23项一般不符合项（其中文件执行类12项、记录完整性类7项、设备管理类4项），通过“问题清单-责任部门-整改期限-验证结果”的闭环管理机制，所有问题已于6月25日前完成整改并通过复核，整改完成率100%。审核过程中特别关注了2023年管理评审提出的“研发阶段质量管控薄弱”“供应商质量波动”两项改进项的落实情况，现场核查显示研发部已将DFMEA（设计失效模式与影响分析）纳入新产品开发强制流程，覆盖8个在研项目；采购部建立了供应商质量分级档案，A类供应商（占比35%）的月度合格率从91%提升至94%。

其次，完成半年度管理评审输入材料的收集与分析，重点汇总了质量目标达成情况（客户投诉率同比下降18%，过程合格率98.2%，质量成本占比3.4%）、客户反馈（共接收有效投诉11起，其中装配缺陷4起、材料不良3起、设计合理性2起、包装破损2起）、内部审核结果及改进建议。评审会议针对“质量成本超目标0.2个百分点”问题，明确由财务部牵头，质量部配合，7月底前完成质量成本科目细化及责任分摊机制修订，确保第三季度占比降至3.3%以内。

二、全流程质量控制措施及成效

（一）生产过程控制

以“关键工序能力提升”为突破口，针对3条主力产线的5个关键工序（如焊接、装配、检测）开展过程能力分析（CPK）。数据显示，焊接工序CPK值由1.12提升至1.35（通过调整焊枪参数、增加预热环节实现），装配工序错装漏装率从0.8%降至0.3%（通过引入防错工装、优化作业指导书图示说明），检测工序误判率从0.5%降至0.1%（通过更新检测设备软件算法、增加双人复核机制）。同时，推行“首件三检制”（操作员工自检、班组长互检、质检员专检），本季度共完成首件检验326批次，发现异常21批次，避免批量不合格品流出。

（二）采购质量管控

建立“供应商质量分级+动态管理”机制：对现有52家供应商重新分级（A类18家、B类25家、C类9家），A类供应商享受订单优先分配、付款周期缩短等激励，C类供应商纳入重点监管清单，要求每月提交质量改进计划。针对上季度暴露的“原材料批次间性能波动”问题，与3家主要原材料供应商签订《质量保证补充协议》，明确“关键指标波动范围超过5%需提前预警”“不合格批次双倍补货”等条款。本季度采购物料检验合格率为96.8%，较上季度提升1.2个百分点，其中A类供应商合格率达98.5%，B类供应商合格率95.2%，C类供应商合格率92.1%（同比提升3.5个百分点）。

（三）研发质量前移

推动质量控制向研发端延伸，要求新产品开发必须完成“设计验证-工艺验证-小批量试产验证”三级验证。本季度共参与4个新产品开发项目（N1、N2、N3、N4），在设计阶段提出改进建议27项（如N1产品结构强度不足，建议增加加强筋；N2产品散热设计不合理，建议调整风道布局），在工艺验证阶段优化工艺参数12项（如N3产品焊接温度由280℃调整为265℃，减少虚焊），小批量试产阶段发现并解决问题18项，确保新产品量产一次合格率达97%以上（较以往提升5个百分点）。

（四）售后质量反馈

建立“24小时投诉响应+72小时初步分析+30天闭环”的客户投诉处理机制。本季度共接收客户投诉11起（较上季度15起下降26.7%），其中8起为重复性问题（装配漏装、包装破损），3起为新问题（N1产品运行异响）。针对重复性问题，质量部联合生产部、物流部开展专项整改：装配漏装问题通过增加防错计数器（每完成10件自动提醒检查）、包装破损问题通过更换缓冲材料（由EPE珍珠棉改为EPS泡沫板），整改后6月装配漏装率为0.1%、包装破损率为0.05%，较3月分别下降87.5%和83.3%。针对N1产品异响问题，技术部拆解分析发现轴承选型不当（原选型为普通轴承，实际工况需耐高频振动轴承），已更换为定制轴承，7月量产批次未再收到同类投诉。

三、质量团队能力建设与文化培育

本季度通过“培训+实践+考核”三位一体模式提升团队能力。一方面，组织内部培训6次（覆盖ISO9001标准解读、SPC统计过程控制、FMEA失效模式分析、5Why问题分析法等内容），