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环己烷类化工产品合成工艺技术文档

一、引言

环己烷类化合物是一类重要的脂肪族环状碳氢化合物，在化工领域占据着不可或缺的地位。其母体化合物环己烷本身是一种优良的有机溶剂，广泛应用于涂料、橡胶、胶粘剂等行业。更为重要的是，环己烷及其衍生物如环己醇、环己酮、己内酰胺、己二酸等，是合成尼龙、聚氨酯、聚酯等高分子材料的关键单体和中间体，这些材料在纺织、汽车、电子、机械制造等众多领域有着极其广泛的应用。因此，掌握环己烷类化工产品的合成工艺技术，对于推动相关产业链的发展具有重要的现实意义。

本技术文档旨在系统梳理环己烷类主要化工产品的合成工艺路线，重点阐述其反应原理、工艺特点、关键技术及影响因素，为相关生产实践、工艺优化及技术研发提供参考。

二、环己烷的合成工艺

环己烷的工业合成方法主要有两种：苯催化加氢法和石油烃馏分分离法。其中，苯催化加氢法因其产品纯度高、工艺成熟稳定，是目前工业上生产环己烷的主流方法。

2.1苯催化加氢法

2.1.1反应原理

苯在催化剂的作用下，与氢气发生加成反应，生成环己烷。其主反应方程式如下：

C6H6+3H2→C6H12+热量

该反应为强放热反应，具有较高的热力学推动力。

2.1.2工艺过程

苯催化加氢生产环己烷的工艺过程主要包括原料预处理、加氢反应、产物分离与精制等单元。

原料苯和氢气需经过净化处理，脱除硫、氮、水等有害物质，以保护催化剂活性。净化后的苯和氢气按一定比例混合，进入加氢反应器。

加氢反应在催化剂存在下进行。常用的催化剂为负载型镍基催化剂（如骨架镍、镍/氧化铝），也有使用铂、钯等贵金属催化剂的情况，后者通常具有更高的活性和选择性。反应可在气相或液相条件下进行。

气相法通常采用固定床反应器，苯蒸气与氢气混合后自上而下通过催化剂床层。反应温度和压力相对较低，对设备要求有所降低，但反应热的移除需要妥善设计，以避免催化剂床层局部过热导致苯的深度加氢或催化剂失活。

液相法则是将液态苯与氢气在高压下与催化剂接触反应。液相反应可以更好地控制反应温度，催化剂床层温度分布更为均匀，有利于提高选择性和延长催化剂寿命。反应器形式有釜式、鼓泡床、悬浮床等。

反应产物是环己烷、未反应的氢气及少量副产物（如甲基环戊烷等）的混合物。该混合物首先进入高压分离器和低压分离器，分离出循环氢气（经压缩后返回反应器）和粗环己烷。粗环己烷再进入精馏塔进行精制，脱除轻组分和重组分，得到高纯度的环己烷产品。

2.1.3工艺特点

苯催化加氢法工艺成熟可靠，产品纯度高。其核心在于催化剂的性能和反应条件的优化控制。通过精确控制反应温度、压力、氢苯比和空速等参数，可以最大限度地提高苯的转化率和环己烷的选择性。

三、环己烷氧化制备环己醇和环己酮

环己醇和环己酮（统称KA油）是环己烷类产品中至关重要的衍生物，是制备己内酰胺和己二酸的主要原料。工业上，环己烷氧化法是生产KA油的主要途径。

3.1反应原理

环己烷在一定条件下可被氧气（或空气）氧化，生成环己基过氧化氢，后者进一步分解生成环己醇和环己酮。主反应过程可表示为：

环己烷+O2→环己基过氧化氢(CHHP)

CHHP→环己醇+环己酮(在催化剂作用下)

该氧化反应是一个自由基链式反应，过程复杂，除了主产物外，还会生成二氧化碳、水以及多种含氧化合物（如羧酸、酯类等）副产物。

3.2工艺过程

环己烷氧化制KA油的工艺过程主要包括环己烷氧化、氧化产物分离、环己基过氧化氢分解、以及KA油精制等步骤。

将液态环己烷（通常含有微量引发剂或催化剂）在加热加压条件下与空气或氧气在氧化反应器中接触。常用的反应器有塔式反应器、釜式反应器等。反应温度一般在中等范围，压力为中压。为了控制氧化深度，避免过度氧化，环己烷的单程转化率通常控制在较低水平（一般不超过百分之十），未反应的环己烷大量循环使用。

氧化反应产物（氧化液）主要包含环己烷、环己基过氧化氢、少量环己醇、环己酮及其他氧化物。首先通过闪蒸等方式将大部分未反应的环己烷从氧化液中分离出来，循环回氧化反应器。

富含环己基过氧化氢的浓缩液进入分解反应器，在酸性催化剂（如硼酸、硫酸或专用的酸性离子交换树脂）作用下，环己基过氧化氢分解为环己醇和环己酮。分解反应的条件控制对醇酮比例和产物收率有重要影响。

分解后的产物（粗KA油）中含有环己醇、环己酮、水以及其他氧化副产物。需要通过一系列的精馏、萃取、中和等分离精制步骤，脱除酸性物质、水和重组分杂质，最终得到合格的环己醇和环己酮产品，或者根据后续加工需求，得到一定比例的醇酮混合物（KA油）。

3.3工艺特点

环己烷氧化反应的选择性较低，副反应多，如何提高环己烷的有效利用率、降低能耗和物耗是该工艺的技术关键。目前工业上主要有两种典型的工艺路线：一种是无催化氧化工艺，另一种是钴盐（或其他金属盐）催化