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基于弯月面附加热力行为的连铸振痕控制技术的深度剖析与创新实践

一、引言

1.1研究背景与意义

连铸技术作为现代钢铁生产的关键环节，自20世纪50年代工业化应用以来，历经不断发展与革新，已成为钢铁行业提高生产效率、降低能耗、提升产品质量的核心技术之一。连铸技术的发展大致可分为多个阶段，从早期的探索尝试到常规连铸技术的工业化应用与成熟，再到近终形连铸、高速浇铸等新技术的不断涌现，其在金属收得率、铸坯质量以及生产效率等方面都取得了显著进步。例如，在20世纪50-70年代，连铸技术快速发展，出现了大量相关专利和技术，像铸坯电磁搅拌、弧形铸机、结晶器电磁搅拌等技术相继问世，为现代连铸技术奠定了坚实基础。进入90年代后，连铸技术更是朝着高质量、高效率的方向大步迈进。

在连铸过程中，为防止铸坯与结晶器壁粘结，保障连铸过程的稳定顺利进行，通常会采用结晶器振动技术，并配合保护渣进行润滑。然而，这种工艺条件却导致铸坯表面不可避免地形成周期性振痕。振痕的存在对铸坯质量产生了多方面的负面影响，严重制约了连铸技术的进一步发展和产品质量的提升。

从对铸坯表面质量的影响来看，振痕会使铸坯表面质量恶化，成为表面裂纹形成的密集区。在后续的轧制过程中，这些裂纹极易诱发产品缺陷，降低产品的合格率。相关研究表明，在生产不锈钢和高强度钢等品种时，振痕所带来的质量问题尤为突出，如在一些高端制造业中，对钢材表面质量要求极高，振痕的存在可能导致产品无法满足使用要求，从而造成巨大的经济损失。此外，振痕处还容易出现皮下磷、锰等合金元素的正偏析，这会严重影响铸坯横向断面的均匀性，导致产品各种物理性能的不一致，进一步降低产品质量。

振痕对生产经济效益的影响也不容忽视。由于振痕导致铸坯质量下降，为了满足产品质量标准，往往需要对铸坯进行额外的处理，如修磨等工序。这不仅增加了生产成本，降低了生产效率，还会造成金属材料的浪费，从而影响企业的经济效益。在一些大规模生产的钢铁企业中，因振痕问题导致的生产成本增加和生产效率降低，对企业的市场竞争力产生了明显的制约作用。而且，在当前全球倡导节能减排的大背景下，振痕问题间接影响了钢铁生产的节能减排目标。生产过程中因质量问题产生的额外能耗以及金属损耗，与可持续发展的理念背道而驰。

综上所述，连铸坯表面振痕问题已成为钢铁行业亟待解决的关键问题之一。深入研究弯月面附加热力行为，探索有效的振痕控制技术，对于提高铸坯表面质量、提升生产经济效益、实现节能减排目标以及推动钢铁行业的可持续发展都具有极其重要的现实意义。通过对弯月面附加热力行为的研究，可以揭示振痕形成的内在机制，为开发针对性的振痕控制技术提供理论依据，从而在根本上解决振痕对铸坯质量和生产过程的不利影响。

1.2国内外研究现状

国内外学者针对连铸坯振痕形成机理和控制技术展开了大量深入的研究工作。在振痕形成机理方面，历经多年探索，提出了多种理论模型。其中，撕裂-愈合机理认为，初生坯壳与结晶器壁存在“粘接”，结晶器向上振动时会拉裂坯壳，钢液填充裂缝，向下振动时裂缝愈合，进而形成振痕。但该机理难以解释振痕的良好周期性。二次弯月面机理则是在撕裂-愈合基础上发展而来，认为结晶器向上振动时，坯壳上下部的粘接差异会形成钢水“二次弯月面”，振痕就产生于两段坯壳的连接处，不过该机理在解释保护渣润滑条件下的振痕形成时存在不足，且缺乏足够的定量化支持。

结晶器变形与坯壳机械作用机理指出，弯月面附近区域热流大，致使结晶器受热膨胀变形产生倒锥度，在结晶器振动过程中，初生坯壳受结晶器壁和钢液静压力作用，根据坯壳强度不同形成凹陷状或钩状振痕。然而，采用极难变形结晶器时仍出现深振痕的现象，该机理无法解释。保护渣道动态压力作用模型认为，初生坯壳在液态保护渣道内“动态压力”的驱动下，产生向结晶器推离-回复的运动，进而形成凹陷状和钩状振痕，该机理对折皱型振痕的解释具有较强的说服力。基于弯月面温度波动和热流突变的振痕形成机理，以Badri等人为代表，认为弯月面的温度波动和热流突变是振痕形成的主要原因。这些机理从不同角度对振痕形成原因进行了解释，但目前仍缺乏统一的结论，每种机理都有其适用范围和局限性。

在振痕控制技术方面，也取得了一系列的研究成果和实践应用。结晶器振动技术是最早应用且不断发展的控制方法之一，通过优化振动参数，如采用小振幅、高频率及减少负滑脱时间，以及采用非正弦振动方式，能够有效减少振痕深度。结晶器的结构改进也是研究方向之一，例如结晶器局部增厚、热顶结晶器等，通过改变结晶器的传热和受力条件来减轻振痕。保护渣改性技术通过调整保护渣的物化性能，如降低渣耗量、提高粘度、改善保温性能和表面性能等，使振痕深度变浅。

软接触电磁连铸技术作为一种新兴的振痕控制技术，近年来受到了广泛关注。