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烘焙工厂厂长年终总结

站在车间门口，看着最后一班工人推着装满面包的推车走出生产线，烤箱的余温还在空气里浮动，混合着麦香的风拂过脸颊——又一年要收尾了。这365天里，从凌晨三点处理原料短缺的紧急电话，到看着新引进的自动成型机第一次吐出完美的可颂；从蹲在仓库和品控员核对过期面粉的台账，到年底经销商大会上听到客户说“你们的货越来越稳了”，每一步都走得扎实又滚烫。作为厂长，我想用最直白的语言，把这一年的苦辣酸甜摊开来说。

一、稳根基：守好生产这条生命线

生产是工厂的骨架，骨架稳了，其他才能长肉。年初制定的“提效、降本、保稳”三大生产目标，现在回头看，算是交了份及格答卷。

1.1产能提升：从“赶工”到“从容”的转变

去年最头疼的就是旺季产能瓶颈——中秋节前，蛋黄酥订单翻了三倍，车间24小时连轴转，设备超负荷运转，工人累得直打晃，还总出岔子。今年痛定思痛，做了三件事：

一是设备升级。咬牙投了笔钱换了两台双螺旋和面机，原来30分钟揉好的面团现在20分钟搞定，关键是揉面均匀度提升了，后续发酵稳定性好了30%。二是流程再造。把原来“领料-初加工-成型-烘烤-包装”的直线流程，改成“原料预处理区+多线并行成型”的模块化布局，像可颂和法棍这种需要不同醒发时间的产品，终于不用抢烤箱了。三是人员弹性排班。和工会商量着推出“旺季奖金包+调休池”，把淡季冗余的包装工提前培训成半熟练操作工，旺季时能顶到成型岗位，最高峰日产能从8吨提到了12吨，今年双十一期间没再接到“延迟交货”的投诉。

1.2设备管理：把“救火”变成“预防”

以前设备部总被戏称为“消防队员”，烤箱坏了、和面机卡面了，哪里冒烟往哪冲。今年我们推行了“三级维护体系”：操作工人每天做10分钟“基础保养”（擦油、清残渣），机修班每周做“深度检查”（测电机温度、换易损件），每月请厂家工程师做“全面体检”。最直观的变化是设备故障率从去年的每月7次降到了2次，维修成本省了近15万。记得三季度有次，操作工小王发现成型机传送带有点异响，按新学的“听、看、摸”三步骤检查，及时报了修，避免了一次可能导致全线停产的故障。现在机修班长老张总说：“以前修机器像打仗，现在更像当医生，治未病才是本事。”

1.3排产优化：让计划追上变化

烘焙行业的订单太“善变”——昨天客户说要加5000个流心酥，今天又说减3000个；突发的团购单、临时的商超促销，总把排产表搅得一团乱。今年我们引入了“滚动排产法”：每天下午开15分钟“订单碰头会”，销售、生产、采购三方同步最新需求；设置“安全库存池”，把常用的高筋粉、黄油等原料预留10%的弹性量；针对30%的“急单”，专门留了2条“快速线”，从接单到出厂控制在8小时内。最有成就感的是重阳节，某连锁超市临时加了2万盒糖醇重阳糕订单，按老办法至少要3天，这次靠排产优化，48小时就把货送到了，客户当场签了明年的年度协议。

二、筑壁垒：把“质量”刻进每个环节

年初开全厂大会时我拍过桌子：“咱们不是小作坊，客户能记住的不是便宜，是‘你们家的面包从来没出过问题’。”这一年，质量管控从“查漏”变成了“铸墙”。

2.1原料关：从“抽检”到“全生命周期管理”

以前原料进厂靠“抽检”，结果出过两次事——一次是奶油解冻后发酸，查了半天才发现供应商运输时冷链断了；另一次是低筋粉灰分超标，导致饼干颜色发暗。今年我们把原料管理往前延伸了三步：

首先是“供应商画像”。和采购部一起，给每个供应商做了评分表，除了价格，还加了“冷链合规率”“质检报告及时率”“异常响应速度”等指标，淘汰了2家总出问题的小厂，和3家大厂签了“质量对赌协议”（出问题直接扣10%货款）。

其次是“进厂严检”。除了常规的理化指标，还加了“感官初筛”——让有10年经验的老技师闻面粉的气味、摸奶油的质地，像挑西瓜似的“望闻问切”，上半年就拒收了3批有哈喇味的油脂。

最后是“存储追踪”。给原料仓装了温湿度监控系统，每个批次都贴了二维码，扫码就能看到“哪车来的、几点到的、存了几天”。上个月有批巧克力液到货时温度偏高，系统自动预警，我们当场要求供应商拉回去重送，避免了整批报废的损失。

2.2过程控：从“看结果”到“管每一分钟”

以前品控员主要盯着包装环节，等发现面包塌陷、蛋糕开裂，早就过了最佳调整时间。今年我们把“控制点”挪到了生产前端：

在搅拌环节，给和面机装了扭矩传感器，设定“最佳揉面曲线”，一旦扭矩偏离范围，机器自动报警；在发酵环节，每个醒发箱都装了温湿度记录仪，数据实时传到中控室，发酵时间误差超过5分钟就要查原因；在烘烤环节，给烤箱加了红外测温仪，每个烤盘的中心温度必须达到设定值±2℃，否则整盘回炉。

最典型的案例是戚风蛋糕。以前总有人投诉“中间湿芯”，我们调了三次配方都没用。后来通过过程监控发现，是烤箱后排温度比前排低5℃，导致中间烤盘受热不