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铸造用砂相关培训课件

第一章铸造用砂基础概述

铸造用砂的重要性砂型铸造作为最古老、应用最广泛的铸造方法之一,在我国铸造工业中占据着举足轻重的地位。据统计,砂型铸造占我国铸件总产量约80%,广泛应用于汽车、机械、航空航天等众多领域。砂型质量的优劣直接影响铸件的尺寸精度、表面粗糙度、内部组织致密性以及生产效率。高质量的铸造用砂能够显著降低铸件缺陷率,提高材料利用率,缩短生产周期,从而为企业创造更大的经济效益和市场竞争力。80%砂型铸造占比全国铸件产量90%质量相关性

铸造用砂的组成原砂主要为石英砂、锆英砂等耐火颗粒,占砂型总量的85-95%,决定砂型的耐火性能和透气性粘结剂使砂粒相互粘结形成整体强度,包括粘土、树脂、水玻璃等,通常占3-10%附加剂改善砂型特殊性能,如煤粉提高退让性、淀粉增加强度,占1-3%水分湿型砂必需成分,控制在3-6%,影响砂型的可塑性和强度旧砂经处理后重复使用的砂,可占70-90%,降低成本并保持性能稳定

铸造用砂的分类按粘结剂分类粘土砂:成本低,应用广泛树脂砂:强度高,精度好水玻璃砂:环保,适合大型铸件油砂:表面光洁度高按用途分类型砂:形成铸型外形的砂芯砂:制作砂芯形成铸件内腔面砂:直接接触铸件表面背砂:填充砂箱主体按物理状态分类湿砂:含水3-6%,可塑性好干砂:经烘干,强度高表面干砂:表层干燥,内部保持湿度

铸造用砂的性能要求机械性能要求强度高砂型需承受合箱、搬运及浇注时金属液的冲击和压力,湿压强度一般要求≥0.08MPa,干压强度≥0.5MPa良好退让性铸件凝固收缩时砂型能适度变形,避免产生裂纹和应力,煤粉等附加物可改善此性能热工性能要求耐火性好砂型需承受高温金属液而不软化熔化,石英砂耐火度可达1750℃,满足大多数铸造需求低发气量高温下砂型分解产生的气体要少,避免在铸件中形成气孔缺陷,发气量应控制在15mL/g以下良好透气性砂型内部气体能顺利排出,透气性一般要求80-150单位,过高易塌陷,过低易产生气孔优良的表面质量

第二章砂型造型工艺详解造型工艺是砂型铸造的核心环节,涉及从模样准备到成型完成的全过程。掌握科学规范的造型方法,能够有效提高砂型质量,减少铸件缺陷,提升生产效率。本章将详细讲解各种造型方法的原理、适用范围及操作要点。

造型工艺流程总览模样与芯盒准备根据铸件图纸制作木模或金属模,考虑收缩率和加工余量型砂与芯砂配制按配方混制原砂、粘结剂、附加剂和水,确保性能均匀造型与造芯填砂、紧实、起模,制作上下型和砂芯,形成完整铸型熔炼与浇注将金属加热至液态,控制温度和速度浇入铸型落砂清理检验冷却后打开砂型取出铸件,清砂、去浇冒口并质检整个流程环环相扣,每个环节的质量控制都至关重要。现代铸造企业通过标准化作业和过程监控,确保每批铸件质量稳定可靠。

手工造型方法分类整体模造型这是最简单的手工造型方法,模样为不可拆卸的整体结构。将模样放置在砂箱中,填入型砂并紧实,然后将模样整体取出,形成铸型型腔。适用范围:形状简单、无侧凹、拔模斜度合理的小型铸件优点:操作简便快捷,模样制作成本低,适合单件小批生产缺点:应用范围受限,不适合复杂铸件,起模时易损坏砂型分模造型模样沿分型面分为上下两半,分别造上型和下型,最后合箱组成完整铸型。这是应用最广泛的手工造型方法。适用范围:回转体铸件、对称结构件,中小型复杂铸件优点:起模方便,砂型完整性好,可适应较复杂形状关键点:分型面选择要合理,便于起模且不影响铸件质量

手工造型方法(续)挖砂造型将模样完全埋入砂箱,紧实后从侧面挖出通道将模样取出。适合具有复杂曲面、侧凹或不规则外形的铸件。技术要求:操作者需具备丰富经验和高超技艺,挖砂时要保证型腔光滑完整不塌陷活块造型对于局部有凸起或凹陷的铸件,将这些部位设计成可单独取出的活动块,主模样起出后再取出活块。应用场景:带有局部突出部分的铸件,如带凸台的箱体、带凸缘的管件等复杂结构造型方法选择原则:根据铸件的结构特点、批量大小、精度要求和生产条件综合考虑。简单铸件优先选用整体模或分模造型,复杂铸件根据具体结构选用挖砂、活块等特殊方法。

手工造型方法(续)1三箱造型使用上、中、下三个砂箱进行造型,特别适合中间截面小而两端截面大的复杂铸件,如阀体、泵体等。中箱的使用使得分型面可以灵活设置,解决了二箱造型难以处理的复杂结构问题。先造下箱和中箱,然后造上箱起模时分三次进行,确保型腔完整适合批量生产中等复杂度铸件2刮板造型利用刮板(样板)围绕轴心旋转刮削砂型,形成回转体型腔。这种方法无需制作整体模样,仅需制作刮板,大大降低了模样成本。特别适合单件小批生产的大型旋转体铸件,如大型齿轮、滑轮、管件等。刮板形状与铸件截面形状一致可现场制作修改刮板,灵活性高要求操作者技术熟练,控制刮削力度

机器造型技术震压式造型机结合震击和压实两种紧实方式,先通过震击使型砂初