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等离子喷焊技术赋能轧辊再制造：工艺、性能与展望

一、引言

1.1研究背景与意义

轧辊作为金属加工行业的核心部件，在钢铁、有色、石化等众多领域中发挥着举足轻重的作用。在钢铁生产过程中，轧辊利用其滚动时产生的压力来轧碾钢材，是从矿石到钢材这一漫长生产工序中最后一道成材工序的关键工具，其性能的优劣直接关乎生产效率和产品质量。例如在大型钢铁企业的热轧生产线中，轧辊的稳定运行是保障钢材连续、高质量生产的基础，一旦轧辊出现问题，可能导致生产线的停滞，造成巨大的经济损失。

然而，传统轧辊在实际使用过程中面临着诸多严峻挑战。由于轧辊在工作时需承受强大的轧制力、剧烈的磨损以及温度的急剧变化，磨损成为其常见的失效形式之一。机械磨损源于辊面与轧件之间的摩擦，热磨损则是由于高温致使表层软化、熔化或蒸发，腐蚀磨损则是因水在辊面上的化学作用、电化学作用和氧化作用，导致表面材料流失和迁移。除磨损外，在轧制过程中，若发生堆钢、粘钢、追尾等事故，会造成轧辊局部温度急剧上升，进而产生热应力和显微组织应力超限，引发热裂纹；当轧件延伸形成舌头状时，其温度低于中间轧件，会产生热应力和轧制应力突变，导致冲击裂纹；氧化皮的重叠轧制和导轨的擦伤等也会使轧辊表面形成裂纹。随着裂纹的不断扩展，达到一定长度和深度后，就会导致剥落，严重时甚至会造成轧辊断裂。

频繁更换轧辊不仅显著增加了生产成本，还造成了资源的极大浪费。据相关统计数据显示，钢铁行业每年因轧辊磨损和失效而更换的轧辊数量庞大，耗费了大量的金属材料和能源。同时，废弃轧辊的处理也给环境带来了沉重负担，如何实现轧辊的高效再利用成为亟待解决的问题。

等离子喷焊技术作为一种先进的表面工程技术，为轧辊的再制造提供了极具潜力的解决方案。该技术以氩气等离子弧为高温热源，以合金粉末为填充金属，在金属表面进行喷焊。通过等离子喷焊，能够在轧辊表面制备出具有优异性能的涂层，如高硬度、高耐磨性、良好的耐腐蚀性和耐高温性等，从而有效修复磨损的轧辊，显著延长其使用寿命。等离子喷焊技术还具有能量集中、母材冲淡率低、堆焊层组织均匀、易于实现自动化等诸多优点，可大幅提高轧辊再制造的质量和效率。采用等离子喷焊技术对废旧轧辊进行再制造，能够充分挖掘废旧轧辊的潜在价值，减少新轧辊的生产，降低资源消耗和能源浪费，符合国家可持续发展战略的要求，对于推动制造业的绿色发展具有重要意义。

1.2国内外研究现状

在国外，等离子喷焊技术用于轧辊再制造的研究起步较早，取得了一系列重要成果。美国、日本、德国等发达国家的科研机构和企业在该领域投入了大量资源，开展了深入的研究与实践。美国的一些企业通过优化等离子喷焊工艺参数，成功提高了轧辊涂层的结合强度和耐磨性，使其在恶劣工况下的使用寿命得到显著延长。日本则侧重于开发新型的合金粉末材料，以满足不同轧辊工作条件下的性能需求，研发出的高性能合金粉末能够有效提高轧辊的耐腐蚀性和耐热疲劳性能。德国在设备研发方面具有显著优势，其研制的先进等离子喷焊设备实现了高度自动化和精确控制，为高质量的轧辊再制造提供了有力保障。

国内对于等离子喷焊技术在轧辊再制造中的应用研究也在不断深入。近年来，随着国家对制造业转型升级和绿色发展的重视，相关科研院校和企业加大了研究力度。北京科技大学、东北大学等高校在等离子喷焊工艺优化、涂层组织结构与性能关系等方面开展了系统研究，取得了一些理论成果。国内的一些大型钢铁企业，如宝武钢铁、鞍钢等，也积极开展等离子喷焊技术在轧辊再制造中的应用实践，通过与科研机构合作，不断改进工艺，提高再制造轧辊的质量和性能。然而，与发达国家相比，我国在等离子喷焊技术用于轧辊再制造方面仍存在一定差距。在工艺稳定性方面，部分企业在实际生产中仍难以实现工艺参数的精确控制，导致涂层质量波动较大；在材料研发方面，虽然国内已开发出多种合金粉末，但在高性能、专用材料的研发上仍需进一步加强，以满足日益增长的高端轧辊再制造需求；在设备制造方面，国产等离子喷焊设备在关键部件的性能和可靠性上与国外先进设备存在差距，影响了再制造轧辊的生产效率和质量。目前，对于等离子喷焊过程中复杂的物理化学现象，如等离子弧与合金粉末的相互作用机制、涂层的形成机理等，尚未完全明晰，这也限制了该技术的进一步发展和应用。

1.3研究内容与方法

本研究将围绕等离子喷焊技术在轧辊再制造中的应用展开，具体研究内容包括：深入剖析等离子喷焊技术的基本原理，详细阐述等离子弧的产生、特性以及合金粉末在喷焊过程中的熔化、沉积和冶金结合机制，为后续研究奠定理论基础；系统研究等离子喷焊工艺参数对轧辊再制造质量的影响，通过大量实验，探究喷焊电流、电压、气体流量、送粉速率、喷焊速度等关键参数与涂层质量（如硬度、耐磨性、结合强度、孔隙率等）之间的内在关系，进而对工艺参数进行优化，以获得最佳的喷焊效果；全面分析