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生产线设备维护检查表（预防性维护策略版）
一、适用范围与应用场景
日常定期维护：按日、周、月周期对设备进行基础检查与保养；
阶段性深度维护：季度、半年度或年度停机检修；
新设备投产前验收：保证设备符合运行标准，降低初期故障率；
老旧设备状态评估：通过检查数据判断设备功能衰减趋势，制定更新或大修计划。
通过系统化检查与维护，可减少突发停机、延长设备使用寿命、保障生产连续性，同时为维护成本优化提供数据支撑。
二、系统化操作流程
准备阶段：明确维护目标与资源
资料收集：调取设备台账（含设备型号、技术参数、出厂日期、历史故障记录）、上次维护报告、生产部门近期生产计划（避免维护与生产冲突）。
团队组建：由设备主管担任总协调，维护工程师（负责技术判断）、操作员（配合现场检查）、安全员（监督安全规范）组成维护小组，明确分工。
工具与物料准备：根据设备清单准备扳手、万用表、测温仪、润滑油等工具及备件，保证工具校准合格、备件库存充足。
检查执行：分模块标准化检查
设备外观与运行状态检查：
目测设备外壳有无裂缝、变形，油路管道有无泄漏；
监听运行声音有无异响（如轴承摩擦、电机嗡鸣异常），观察振动幅度是否超标；
检查仪表盘显示参数（温度、压力、电流等）是否在标准范围（参照设备说明书）。
关键部件专项检查：
机械部件：检查传动链条松紧度（张紧量是否符合标准）、齿轮磨损情况（有无点蚀、裂纹）、轴承润滑状况（润滑脂是否变质、加注量是否达标）；
电气部件：检查线路绝缘层有无老化、端子排松动情况，电机接线盒密封性（防止粉尘进入），PLC指示灯状态是否正常；
安全装置：测试急停按钮、光幕、安全门锁等保护装置响应时间（≤0.5秒），保证功能可靠。
清洁与基础保养：清理设备表面及内部粉尘、碎屑，添加关键部位润滑油（按设备手册指定型号及周期），更换滤网（如空气滤芯、液压滤芯）。
问题记录与分级
检查过程中发觉异常，立即记录在“设备异常记录表”中，内容包括：设备名称、编号、异常部位、具体现象（如“主轴轴承异响，温度达85℃”）、发觉时间、检查人*。
按严重程度分级：
一级（紧急）：可能导致设备立即停机或安全（如刹车失灵、线路短路），需24小时内处理；
二级（重要）：影响设备功能或可能加速损坏（如轻微漏油、轴承磨损），需3天内处理；
三级（一般）：不影响当前运行但需长期关注（如外壳轻微划痕），纳入下次维护计划。
维护计划制定与执行
根据检查结果，由设备主管*牵头制定维护计划，明确：
维护类型（修复性维护/预防性更换）；
负责人（维护工程师*或外部服务商）；
时间节点（结合生产计划安排停机窗口）；
所需资源（备件、工具、预算）。
计划经生产部门确认后执行，重大维护（如更换核心部件）需提前制定应急预案。
跟踪与归档
维护完成后，由操作员*试运行设备，确认异常已解决，运行参数正常；
填写“维护完成报告”，记录维护内容、更换部件、耗材使用量、遗留问题等；
将检查表、异常记录表、维护报告整理归档，更新设备电子台账，形成“检查-维护-记录-分析”闭环管理。
三、模板表格设计
生产线设备预防性维护检查表
设备基本信息
设备名称
例：数控车床
设备编号
例：JC-2023-005
所在生产线
例：轴类加工线
上次维护日期
例：2023-10-15
本次维护周期
□日□周□月□季度□半年度□年度（勾选）
检查大类
检查项目
检查标准
检查结果（√/×）
异常描述
处理措施
负责人
计划完成时间
运行状态
设备运行声音
无异响、无尖锐摩擦声
□正常□异常
振动幅度
≤0.05mm（参照设备手册）
□正常□异常
温度（关键部位）
轴承≤70℃，电机≤80℃
□正常□异常
机械部件
传动链条松紧度
张紧量10-15mm（无下垂、卡滞）
□正常□异常
齿轮磨损情况
齿面无点蚀、裂纹，啮合间隙≤0.2mm
□正常□异常
润滑油状态（油位/油质）
油位在刻度中线，油液无乳化、杂质
□正常□异常
电气部件
线路绝缘层
无老化、破损，绝缘电阻≥10MΩ
□正常□异常
接线端子紧固
无松动，无氧化痕迹
□正常□异常
PLC运行指示灯
电源灯、运行灯常亮，故障灯不亮
□正常□异常
安全装置
急停按钮功能测试
按下后设备立即停机，复位后恢复运行
□正常□异常
安全门联锁
门未完全关闭时设备无法启动
□正常□异常
光幕/传感器灵敏度
遮挡时设备暂停，移开后恢复运行
□正常□异常
清洁与保养
设备表面及内部清洁
无粉尘、油污、碎屑堆积
□正常□异常
滤网/滤芯状态
无堵塞，无破损（需更换的勾选“是”）
□正常□是□否
异常汇总与处理计划
本次检查异常项总数
例：2项
一级异常项
例：0项
二级异常项
例：1项（主轴轴承异响）
三级异常项
例：1项（外壳轻微划痕）
维护计划确
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