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生产制造过程安全检查及整改管理规范
一、适用范围与应用场景
本规范适用于各类生产制造企业(含机械加工、化工、电子装配、金属冶炼等)的日常安全生产管理,覆盖生产车间、仓储区域、特种设备作业、危化品管理、消防设施、作业环境等核心环节。具体应用场景包括:
常规安全巡检:每日/每周由安全管理人员对生产区域进行例行安全检查,及时发觉并消除隐患;
专项安全排查:针对新设备投产、工艺变更、节假日前后、季节交替(如夏季防暑、冬季防冻)等特定时段开展的深度检查;
后复盘检查:发生安全或未遂事件后,对相关流程、设备、操作规范的专项排查,防止同类问题重复发生;
外部迎检配合:应对监管部门、第三方认证机构的安全检查,保证企业安全管理符合法规要求。
二、安全检查与整改全流程操作指南
(一)检查前准备阶段
组建检查小组
明确检查组长(由企业安全管理负责人或部门主管担任*工),成员包括生产部门代表、设备技术人员、一线班组长及专职安全员,保证覆盖生产、设备、操作等多专业视角;
对检查组成员进行简要培训,明确检查依据(如《安全生产法》《行业安全规范》及企业内部安全管理制度)、检查重点及记录要求。
制定检查方案
根据检查类型(常规/专项/后)确定检查范围(如全厂/特定车间/特定设备)、检查频次(每日/每周/每月)及检查时长;
编制《安全检查项目清单》,明确检查区域、检查项目、检查标准及判定依据(示例:冲压设备安全防护装置是否完好,判定依据为“防护罩无松动、联锁装置有效”)。
准备检查工具与资料
准备检查所需工具:测温仪、测厚仪、绝缘电阻表、应急照明设备、相机(用于拍摄隐患现场);
收集相关资料:近期设备维护记录、员工安全培训档案、上次检查问题整改报告、操作规程文件等。
(二)现场检查实施阶段
区域划分与责任到人
按生产流程或区域(如原料区、加工区、装配区、仓储区)划分检查责任区,每位检查小组负责1-2个区域,避免遗漏或重复检查;
检查过程中,检查人员需佩戴“安全检查”标识,主动向现场作业人员说明检查目的,配合其正常生产活动。
逐项检查与记录
对照《安全检查项目清单》,采用“看、听、问、测”四种方式开展检查:
看:观察设备运行状态、作业环境整洁度、安全警示标识是否清晰、劳保用品佩戴是否规范;
听:设备运行有无异响、安全报警系统是否正常触发;
问:向操作人员询问操作流程是否熟悉、应急处置措施是否掌握;
测:使用工具检测设备参数(如电机温度、接地电阻)、环境指标(如粉尘浓度、有毒气体浓度)是否达标。
发觉问题立即记录,填写《安全检查现场记录表》,内容需包含:检查区域、问题描述(如“冲压机紧急停止按钮被遮挡”)、现场照片编号、初步判定风险等级(高/中/低)。
问题汇总与初步分级
检查结束后,检查小组组长组织召开简短会议,汇总各区域检查问题;
依据“可能性-严重性”评估法对问题进行风险分级:
高风险:可能导致人员伤亡或重大财产损失(如特种设备安全阀失效、危化品存储泄漏);
中风险:可能导致人员受伤或一般财产损失(如消防器材过期、设备防护装置松动);
低风险:可能导致轻微违规或管理疏漏(如安全通道临时堆放杂物、记录填写不规范)。
(三)问题整改与跟踪阶段
下发整改通知
针对检查发觉的问题,由安全管理部门在24小时内编制《安全隐患整改通知单》,明确以下内容:
整改问题描述及风险等级;
整改责任部门(如生产部、设备部)及责任人(具体到班组长班或员工员);
整改依据(相关法规或标准条款);
整改期限(高风险问题不超过24小时,中风险不超过72小时,低风险不超过7天);
整改要求(如“立即清理遮挡物并加装防护栏”“更换失效安全阀并校验”)。
《整改通知单》需经检查组长签字确认后,送达责任部门负责人,并留存电子及纸质记录。
整改过程监督
责任部门收到通知后,需在2小时内组织制定整改方案,明确具体整改措施、资源需求(如人员、备件)及完成节点,报安全管理部门备案;
安全管理部门通过现场复查、视频监控或进度汇报等方式跟踪整改进展,对高风险问题实行“日报告”制度,保证整改按期推进;
若整改期限内,责任部门需提前提交《整改延期申请》,说明原因及新的完成时间,经安全管理部门批准后方可延期(延期最长不超过原期限的1/2)。
整改验收与闭环
责任部门完成整改后,向安全管理部门提交《整改验收申请报告》,附整改前后对比照片、相关检测报告(如设备校验证书)及操作记录;
安全管理部门组织原检查小组或指定人员进行现场验收,重点核查:问题是否彻底消除、整改措施是否符合规范、是否引入新风险;
验收合格后,在《安全隐患整改通知单》上签字确认,形成“检查-整改-验收-归档”闭环;验收不合格的,退回责任部门重新整改,并纳入当月安全考核。
(四)记录归档与分析改进
资料归档
所有检查记录(含《安全检查现场记录表》《安全隐
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