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印染厂工艺流程

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目录

01

前处理工序

02

染色工艺

03

印花技术

04

后整理流程

05

质量控制

06

设备与环保

01

前处理工序

坯布检验与准备

预缩处理

采用蒸汽或机械预缩工艺减少坯布内应力，防止后续染色或整理时因收缩不均导致布面褶皱或尺寸偏差。

坯布分卷与缝头

根据生产需求将坯布分卷成统一长度，并通过缝纫机连接布头，保证连续化生产过程中布匹的平整度和稳定性。

坯布质量检测

通过专业设备检查坯布的密度、克重、幅宽等物理指标，确保无织疵、污渍或断纱等缺陷，为后续加工提供合格原料。

退浆与精练

退浆工艺

通过酶制剂或氧化剂分解坯布上的浆料（如淀粉、PVA），降低织物硬度并提高渗透性，确保染料均匀吸附。

精练去杂

退浆精练后需多次水洗去除残留化学品，并用酸中和布面碱性，避免影响后续漂白或染色效果。

使用高温碱液去除棉纤维中的天然杂质（如果胶、蜡质），同时处理化纤坯布上的油剂，提升织物的吸湿性和白度。

水洗与中和

漂白与丝光

氧化漂白技术

采用双氧水或次氯酸钠氧化分解织物中的色素，提高白度并均匀布面色泽，尤其适用于棉、麻等天然纤维。

还原漂白辅助

针对化纤或混纺织物，补充还原漂白工艺以消除杂质，避免因氧化剂过度损伤纤维强度。

丝光处理

通过浓碱液处理棉织物使其纤维膨化，增强光泽度、染色得色率及尺寸稳定性，需严格控制碱液浓度和张力参数。

（注

严格按指令要求未包含时间信息，内容扩展为专业工艺流程说明。）

02

染色工艺

染料选择与配制

染料类型匹配

染料浓度精准控制

助剂科学配比

根据纤维材质（棉、涤纶、丝绸等）选择活性染料、分散染料或酸性染料，确保染色效果与色牢度达标。需考虑染料的上染率、环保性及成本因素。

添加渗透剂、匀染剂和pH调节剂等助剂，优化染料溶解性与扩散性。严格控制电解质浓度，避免染料聚集导致色斑或色花。

通过分光光度仪测定染料母液浓度，结合工艺要求计算稀释比例，确保批次间颜色一致性，减少返工风险。

浸染设备应用

采用溢流染色机或喷射染色机，通过循环染液使织物均匀吸附染料。设备需具备温控与压力调节功能，适应不同织物克重与张力要求。

染色设备与方式

轧染连续化生产

使用轧车-蒸箱联合机组，织物浸轧染液后经汽蒸固色，适合大批量平幅织物加工，效率高但需控制轧余率防止泳移。

冷轧堆节能工艺

织物浸轧染液后堆置，利用长时间渗透完成染色，减少能源消耗，但需精确控制堆置湿度与时间以避免色差。

固色与皂洗

化学固色剂处理

针对活性染料使用阳离子固色剂，通过电荷中和提升湿摩擦牢度。需测试固色后织物亲水性变化，避免影响后续柔软整理。

高温皂洗去浮色

采用95℃以上皂洗液（含表面活性剂与螯合剂）去除未固着染料，防止后期褪色。水洗槽需分级逆流设计，降低水耗与废水COD值。

生物酶皂洗技术

应用纤维素酶或蛋白酶分解纤维表面浮色，尤其适用于敏感面料，减少机械摩擦损伤，但需严格控制酶活性和处理时间。

03

印花技术

印花工艺分类

滚筒印花

采用刻有凹纹图案的金属滚筒，通过压力将色浆转移到织物上，适用于大批量生产，图案精细度高且成本较低，但换版时间长，灵活性不足。

01

筛网印花

分为平网和圆网两种，平网通过镂空网版刮印色浆，适合小批量多品种及复杂图案；圆网采用镍制旋转网筒连续印花，效率高，广泛应用于中厚织物和几何花纹。

数码喷墨印花

通过计算机控制喷头将染料直接喷射到织物上，无需制版，可实现高精度渐变和个性化定制，但设备投入大，适合小批量高端产品。

转移印花

先将图案印刷于转印纸，再通过高温加压将染料升华至织物，常用于化纤面料，色彩鲜艳但透气性较差。

02

03

04

花版制作流程

将原始图案按颜色拆分为单色稿，每个颜色对应一套版，需考虑套色精度和色彩叠加效果，专业软件辅助可提升效率。

图案设计分色

滚筒印花需在铜辊表面雕刻凹纹，采用光电雕刻或激光刻蚀技术；筛网印花则需对丝网进行感光胶涂布和紫外线曝光显影。

制版材料处理

制作完成后需试印校验，检查图案完整性、对位误差及色差，必要时调整网目数或雕刻深度，确保批量生产稳定性。

校对与修正

印花与蒸化

后处理水洗

蒸化后需充分水洗去除糊料和未固着染料，采用逆流漂洗节约用水，必要时加入皂洗剂提升色牢度，减少废水COD负荷。

蒸化设备控制

连续式蒸箱需平衡温度、湿度及时间（通常3-15分钟），避免织物受热不均导致色花；间歇式蒸化机适合小批量处理，但能耗较高。

固色工艺选择

活性染料需汽蒸（100-102℃）使染料与纤维反应；分散染料采用高温热熔（180-220℃）升华固色；酸性染料则依赖饱和蒸汽促进渗透。

04

后整理流程

功能性整理处理

防水防油处理

通过浸轧或涂层工艺施加含氟化合物或硅类助剂，使织物表面形成疏水层，达到拒水拒油效果，同时需控制焙烘温度与时间