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模具维护保养培训
演讲人:
日期:
CATALOGUE
目录
01
模具基础介绍
02
维护保养重要性
03
日常维护操作
04
定期保养步骤
05
故障诊断处理
06
安全规范要求
01
模具基础介绍
分为冲裁模、弯曲模、拉伸模等,适用于金属板材加工,需考虑材料回弹系数和模具间隙补偿。
冲压模具
用于铝合金/锌合金等金属高压铸造,需具备耐高温性能(通常采用H13钢)和复杂冷却系统设计。
压铸模具
01
02
03
04
用于塑料制品成型,包含两板模、三板模、热流道模等细分类型,需根据产品结构选择分型面和顶出系统设计。
注塑模具
分为开式模和闭式模,承受极大冲击载荷,需采用5CrNiMo等高韧性模具钢并进行表面强化处理。
锻造模具
模具类型分类
关键结构组件
成型系统
包括型腔、型芯、镶件等直接参与产品成型的部件,需定期检查表面磨损和尺寸精度(公差通常控制在±0.02mm内)。
02
04
03
01
顶出系统
包含顶针、推板、复位杆等部件,设计时需计算顶出行程(一般为产品深度+5mm安全余量)和顶出力分布。
导向机构
由导柱、导套组成,确保动定模精准合模,润滑保养周期不应超过2000模次,间隙需保持在0.02-0.04mm范围。
冷却系统
由水路网络和温控装置构成,优化设计可使成型周期缩短30%,需定期进行水垢清理和流量检测。
大型覆盖件模具要求寿命50万次以上,采用多层复合镀铬工艺,如车门板模具重量可达20-30吨。
精密连接器模具需达到0.005mm的加工精度,使用钨钢材料并配备模内检测系统。
满足GMP认证要求,采用镜面抛光(Ra≤0.05μm)和防菌涂层,如一次性注射器模具需实现96腔以上高密度排位。
高速薄壁容器模具配合384腔热流道系统,生产节奏可达600模次/小时,对模具热平衡要求极高。
应用场景概述
汽车制造业
电子消费品
医疗器材
包装行业
02
维护保养重要性
通过清除模具表面的残留物和定期添加专用润滑剂,减少摩擦损耗,避免因杂质堆积导致的模具表面损伤或变形。
定期清洁与润滑
采用防锈油或干燥剂保护模具关键部位,并确保存放环境干燥通风,防止金属氧化或腐蚀,从而维持模具的机械性能。
防锈处理与存储管理
周期性检查模具的螺丝、导柱、顶针等易松动部件,及时紧固或更换磨损件,防止因部件松动引发整体结构失效。
结构件检查与紧固
延长使用寿命
减少停机维修频率
通过校准模具的合模精度、顶出系统等关键参数,确保成型产品尺寸一致性,降低废品率并缩短调试时间。
优化模具性能参数
快速切换与适配能力
保养时记录模具状态数据(如温度、压力曲线),便于后续快速匹配不同生产需求,减少换模调试耗时。
规范的日常保养可提前发现潜在问题(如裂纹、磨损),避免生产过程中突发故障,保障生产线连续稳定运行。
提升生产效率
相比突发性大修,定期保养投入更低,且能避免因模具报废导致的巨额重置费用及连带生产损失。
预防性维护成本控制
根据保养记录预测易损件更换周期,合理规划备件库存,减少紧急采购的溢价成本和停工待料风险。
备件库存科学管理
维护不良的模具易导致毛边、缩痕等缺陷,保养可减少客户索赔风险及品牌信誉损失等隐性成本。
产品质量风险规避
降低故障成本
03
日常维护操作
高压气枪吹扫
使用干燥无油的压缩空气清除模具分型面、顶针孔及排气槽内的碎屑和粉尘,避免残留物影响合模精度或导致产品表面划伤。
专用清洗剂擦拭
针对油污或胶料残留,选用中性模具专用清洗剂配合无纺布擦拭,严禁使用腐蚀性溶剂以防损伤模具钢材表面镀层。
超声波深度清洁
对精密镶件或微型流道结构,采用超声波清洗设备配合去离子水进行高频震荡清洁,确保彻底去除死角污染物。
清洁与除尘方法
导轨与顶针润滑
通过压力表检测集中润滑系统的油路是否泄漏,确认各分流阀工作正常,保证润滑油能精准输送至每个润滑点。
油路密封性测试
润滑周期优化
根据模具使用频率和成型材料特性(如PVC易析出酸性物质),动态调整润滑频次,高负荷工况下需缩短维护间隔至每5000模次。
定期检查顶针板导轨、复位杆等运动部件的润滑脂状态,补充高温型二硫化钼润滑脂,确保润滑膜均匀覆盖且无干涸结块现象。
润滑系统检查
磨损评估流程
3D扫描对比分析
利用蓝光扫描仪获取模具型腔三维数据,与原始CAD模型进行偏差比对,量化测量关键区域的磨损量是否超出0.02mm安全阈值。
硬度检测与金相观察
对疑似磨损部位取样进行洛氏硬度测试,配合金相显微镜观察钢材晶相变化,判断是否出现疲劳微裂纹或表层剥落。
运动部件间隙检测
使用塞规测量导柱导套配合间隙,若单边间隙超过0.05mm需立即更换导套,防止合模偏位导致飞边或压模事故。
04
定期保养步骤
拆卸清洗规范
分步拆解与标记
检查磨损与变形
超声波深度清洁
按照模具结构图逐层拆卸,对关键部件(
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