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化工仿真控制培训班课件

第一章：化工仿真控制概述定义与重要性化工仿真控制是运用计算机技术模拟真实化工生产过程，实现操作培训、工艺优化和事故预演的先进手段，对保障生产安全、提高经济效益具有重要意义。应用趋势现代化工生产正向智能化、数字化方向发展，仿真技术已成为操作人员培训、工艺设计验证、应急演练的核心工具，广泛应用于石化、煤化工等领域。课程结构

化工过程控制的三大核心目标抑制外部扰动通过反馈控制系统及时响应原料波动、环境变化等外部干扰，确保工艺参数稳定在设定范围内，保证产品质量和生产连续性。确保系统稳定维持温度、压力、液位等关键参数的动态平衡,防止系统振荡或失控，避免设备损坏和安全事故，是过程控制的基本要求。经济最优化

第二章：典型化工单元工艺介绍化工生产涉及众多复杂的工艺单元，每个单元都有其独特的控制要求和操作特点。本章将重点介绍三大典型工艺：常减压炼油、催化裂化和甲醇合成，这些工艺代表了现代石化和煤化工行业的核心技术。01常减压炼油工艺原油经加热炉加热后进入常压塔和减压塔进行分馏，分离出汽油、柴油、蜡油等不同馏分。关键控制点包括加热炉温度、塔顶压力和回流比调节。02催化裂化工艺重质油在催化剂作用下裂解为轻质油品和气体，包括反应器和再生器两大核心设备。工艺特点是反应再生循环操作，温度和催化剂循环量控制至关重要。甲醇合成工艺

常减压炼油工艺关键控制指标1炉膛负压与氧含量加热炉炉膛维持微负压，防止烟气外泄；出口烟气氧含量控制在3-5%，保证燃烧完全且避免过量空气带走热量，提高热效率。2塔顶温度压力常压塔顶温度控制在100-120℃，压力维持在0.15-0.2MPa；减压塔顶温度80-100℃，压力控制在5-10kPa，确保各馏分质量指标。3冷态开车流程开车前进行系统置换、气密性试验；逐步升温升压，建立物料循环；待参数稳定后切换至正常操作模式，整个过程需严格监控各项指标。4紧急停车操作遇突发事故时启动紧急停车程序：切断进料、停止加热、打开安全泄放、维持循环冷却，防止设备超温超压，确保人员和设备安全。

催化裂化工艺仿真要点反应再生系统控制反应器温度控制在480-530℃，通过调节催化剂循环量和再生器温度实现。再生器温度维持在650-750℃，烧焦深度通过空气量和烟气氧含量控制。两器温度和压力平衡是工艺稳定的关键。仿真装置与设备仿真系统包含提升管反应器、沉降器、再生器、主风机、分馏塔等主要设备模型，配置温度、压力、流量等测控点，实现真实工况模拟。安全联锁机制设置反应器超温、再生器超压、主风机跳车等联锁保护，触发条件时自动切断进料、停止反应、启动应急程序，防止事故扩大。

甲醇合成工艺控制方案反应器温度控制合成反应在220-280℃、5-10MPa下进行，温度过高会降低平衡转化率，过低则反应速率慢。通过调节循环气量和激冷气量精确控制床层温度分布。系统压力调节合成压力影响转化率和设备负荷，需通过循环压缩机转速和放空阀开度维持稳定。压力波动会导致催化剂活性变化和产品质量下降。关键仪表阀门配置温度变送器、压力变送器、流量计、分析仪表等测量元件，以及调节阀、切断阀、安全阀等执行机构，构成完整的自动控制系统。开车操作分为冷态开车（系统升温升压建立循环）、正常停工（逐步降温降压）和紧急停车（快速切断保护）三种模式，每种模式都有详细的操作步骤和注意事项，需在仿真系统中反复演练掌握。

第三章：化工仿真控制系统基础化工过程控制的核心是反馈控制系统，它通过连续测量被控变量，将实际值与设定值比较，根据偏差自动调节操作变量，使被控变量保持在期望范围内。这种闭环控制结构是现代化工自动化的基础。测量检测传感器与变送器实时采集温度、压力、流量等工艺参数，转换为标准信号传送至控制器。控制运算控制器接收测量信号，与设定值比较计算偏差，按PID算法输出控制信号调节执行机构。执行调节调节阀、变频器等执行器根据控制信号改变开度或转速，调整物料或能量输入，影响被控变量。反馈闭环被控变量变化后重新被测量，形成闭环反馈，系统持续调节直至偏差消除，实现自动控制。

控制系统中的关键设备测量与变送装置热电偶与热电阻：测量温度，精度高响应快，广泛用于反应器和加热炉压力变送器：将压力信号转换为4-20mA标准信号，用于塔器和管道差压变送器：测量液位和流量，结合孔板实现流量检测在线分析仪：色谱仪、氧量计等实时分析组分含量调节与执行机构气动调节阀：接收气信号控制阀门开度，调节流量最常用电动调节阀：电信号驱动，适用于大口径或高压场合变频器：调节电机转速，用于泵和风机的流量压力控制电加热器：通过功率调节控制温度，响应速度快控制变量与被控变量的关系：被控变量是需要控制的工艺参数（如温度、压力），控制变量是用于调节的操作量（如阀门开度、加热功率）。合理选择控制变量能有效影响被控变量，是控制系统设计的关键。