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模具制作过程培训课件

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目录

01

模具设计基础

02

材料准备阶段

03

加工制造工艺

04

组装与调试

05

质量控制与检测

06

维护与安全规范

01

模具设计基础

设计原理与标准

设计阶段需模拟注塑/冲压过程，规避脱模困难、应力集中等问题，减少后期修模风险。

可制造性评估

根据产品材质（如塑料、金属）选择匹配的模具钢材，考虑热膨胀系数、耐磨性及热处理工艺的影响。

材料适配性分析

采用国际通用设计标准（如ISO、DIN），优先选用标准模架和配件，降低加工成本并提高互换性。

标准化与模块化

模具设计需以产品功能实现为核心，确保成型后的零件尺寸精度、表面光洁度及力学性能符合技术要求。

功能性优先原则

基于产品几何特征智能生成分型线，结合拔模分析确定最佳分型面位置，避免飞边或粘模缺陷。

分型面优化

通过ANSYS等工具模拟冷却水道布局对成型周期的影响，实现均匀散热以缩短生产节拍。

冷却系统仿真

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利用UG、Pro/E等软件建立关联性模型，通过修改参数快速调整模具结构，提升设计迭代效率。

参数化建模

运用动态装配仿真验证顶出机构、滑块等组件的运动轨迹，提前发现机械干涉问题。

干涉检查与运动分析

三维建模技术

图纸审核要点

核查所有关键尺寸的公差标注是否形成闭环，特别是配合尺寸需标注基准与测量方法。

尺寸链完整性

审查电极拆分方案、加工余量设置是否合理，确保EDM、CNC等工序可执行性。

建立严格的图档变更记录，确保生产现场始终使用最新版图纸，避免版本混淆导致批量报废。

工艺可行性验证

确认热处理硬度、表面处理（如镀铬、氮化）等特殊要求是否在图纸中完整标注。

技术要求明确性

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图纸版本管控

02

材料准备阶段

常用材料选择

钢材类

根据模具用途选择P20、H13、S136等优质合金钢，需考虑硬度、耐磨性和抗腐蚀性等性能指标，确保模具寿命和成型精度。

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铝材类

适用于快速成型或低负荷模具，如6061、7075铝合金，具有轻量化、易加工的特点，但需注意其抗疲劳性不足的局限性。

非金属材料

包括电木、尼龙、聚氨酯等，用于特殊工况如绝缘模具或柔性成型，需评估其耐温性和抗变形能力。

复合材料

如碳纤维增强树脂，适用于高强度、轻量化模具，但成本较高且加工工艺复杂。

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材料预处理方法

退火处理

通过加热和缓慢冷却消除材料内应力，改善切削加工性，适用于高硬度钢材的后续精加工。

表面清洁

采用喷砂、酸洗或溶剂擦拭去除材料表面的氧化层、油污及杂质，确保后续涂层或粘接质量。

尺寸校准

使用矫直机或铣床对板材或棒材进行初步整形，保证材料几何公差符合设计图纸要求。

防锈处理

对易锈材料喷涂防锈剂或真空包装，避免存储期间因环境湿度导致表面腐蚀。

采购与验收流程

分类存放并标识材料批次、规格及检测状态，建立电子台账实现全程追溯，避免混料或误用。

入库管理

通过光谱分析仪检测材料成分，使用硬度计和超声波探伤仪验证机械性能及内部缺陷，不合格品需退货或换货。

到货检验

明确材料牌号、规格、力学性能及检测标准，要求供应商提供第三方检测报告（如SGS）。

技术协议签订

审核供应商资质、生产设备及质检体系，优先选择通过ISO认证的厂商，确保材料来源可靠。

供应商评估

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加工制造工艺

车削工艺

车削是模具加工中最基础的切削技术之一，通过工件旋转与刀具的直线或曲线运动配合，完成外圆、内孔、端面等复杂型面的加工，适用于高精度回转体零件的制造。

铣削工艺

铣削利用多刃刀具的旋转运动对工件进行平面、沟槽或轮廓加工，可完成模具的型腔、镶块等部件的精密成型，需根据材料硬度选择刀具材质与切削参数。

磨削工艺

磨削用于模具的最终精加工，通过砂轮高速旋转去除微量材料，实现高表面光洁度（Ra≤0.8μm）和尺寸精度（±0.005mm），尤其适合淬硬钢件的加工。

电火花加工

通过脉冲放电腐蚀金属的原理加工复杂型腔或深窄槽，适用于传统切削难以处理的硬质合金或异形结构，需控制放电参数以避免表面烧伤。

切削加工技术

热处理与表面处理

PVD涂层技术

喷丸强化

渗氮处理

淬火与回火

通过加热至临界温度后快速冷却（淬火）和后续中温回火，提升模具钢的硬度（HRC58-62）与韧性，减少使用中的开裂风险，需根据材料成分制定工艺曲线。

在氨气环境中加热使氮原子渗入模具表面，形成高硬度（HV1000以上）的氮化层，显著提高耐磨性和抗腐蚀性，适用于注塑模和压铸模的关键部件。

采用物理气相沉积法在模具表面镀覆TiN、TiAlN等超硬涂层，降低摩擦系数并延长寿命，涂层厚度通常为2-5μm，需结合基体材料选择匹配的涂层类型。

通过高速弹丸冲击模具表面产生压应力层，改善疲劳强度和抗应力腐蚀能力，常用于汽车模具的延寿处理