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基于多孔介质模型探究复杂装药SRM工作过程的数值模拟与特性分析

一、引言

1.1研究背景与意义

在当今航天领域，固体火箭发动机（SRM）凭借其结构简易、可靠性高以及机动性良好等诸多优势，成为了导弹、运载火箭等飞行器的关键动力源，对航天事业的发展起着不可或缺的支撑作用。从导弹精确打击目标，到运载火箭成功将卫星送入预定轨道，SRM的稳定运行和高性能输出都是任务圆满完成的重要保障。

然而，SRM内部的工作过程极为复杂，涉及燃烧、流动、传热等多物理场的强耦合作用。这些复杂的物理过程相互交织，共同影响着SRM的性能表现。装药的燃烧特性决定了燃气的生成速率和能量释放，而燃气的流动状态则影响着燃烧室的压力分布和推力输出，传热过程又会对装药的温度分布和燃烧稳定性产生作用。传统的设计方法在应对这些复杂的相互作用时存在一定的局限性，难以全面、深入地揭示SRM工作过程的内在机制。单纯依靠经验公式和简化模型进行设计，往往无法准确考虑多物理场耦合的影响，导致设计结果与实际运行情况存在偏差。

随着计算机技术和计算流体力学（CFD）的迅猛发展，基于数值模拟的方法为SRM的研究提供了全新的视角和有力的工具。通过数值模拟，可以在计算机上构建SRM的虚拟模型，对其内部的复杂工作过程进行详细的仿真分析，获得传统实验手段难以测量的关键参数和物理现象，为发动机的设计优化提供坚实的数据支撑。

在众多数值模拟方法中，基于多孔介质模型的模拟技术逐渐崭露头角。该模型将装药视为多孔介质，充分考虑了装药内部复杂的孔隙结构对燃烧和流动的影响。这种考虑方式更加贴近实际情况，能够更准确地描述SRM工作过程中燃气在装药孔隙中的流动、传热以及燃烧反应的发生机制。与其他模型相比，多孔介质模型在处理复杂装药结构时具有独特的优势。它能够有效模拟装药内部的非均匀性和各向异性，对于含有裂纹、孔洞等缺陷的装药结构也能进行较为准确的模拟。通过该模型，能够深入探究复杂装药结构下SRM的工作特性，为解决实际工程问题提供更具针对性的方案。

基于多孔介质模型的模拟研究对于SRM的设计优化和性能提升具有深远的意义。在设计阶段，通过数值模拟可以对不同装药结构和参数进行快速评估，筛选出最优的设计方案，显著减少试验次数，降低研发成本和周期。通过模拟不同孔隙率、孔径分布的装药结构在燃烧过程中的性能表现，能够找到最适合的装药设计，提高发动机的性能。在发动机运行过程中，模拟结果可以帮助工程师深入了解内部物理过程，及时发现潜在问题并采取有效的改进措施，从而提高发动机的可靠性和安全性。当模拟结果显示燃烧室压力分布不均匀时，可以通过调整装药结构或燃烧参数来改善压力分布，确保发动机稳定运行。

1.2SRM工作过程模拟研究现状

1.2.1装药燃面推移研究现状

装药燃面推移是影响SRM性能的关键因素之一，它直接关系到燃烧室内的压力变化、推力输出以及燃烧效率等重要参数。当前，针对装药燃面推移的模拟方法主要包括解析法、数值模拟法以及实验测量法。

解析法通过建立数学模型，运用理论分析的手段来求解燃面推移的规律。这种方法在一些简单的几何形状和边界条件下能够给出较为精确的解析解，为理解燃面推移的基本原理提供了重要的理论基础。在研究简单圆柱形装药的燃面推移时，通过建立基于燃烧速度和几何关系的数学模型，可以推导出燃面推移的解析表达式。然而，实际的SRM装药结构往往非常复杂，包含多种不规则形状和复杂的边界条件，解析法在处理这些情况时面临着巨大的挑战，很难得到准确的结果。对于具有星形、翼柱形等复杂形状的装药，解析法的计算难度急剧增加，甚至无法求解。

数值模拟法则借助计算机强大的计算能力，采用数值算法对描述燃面推移的数学方程进行离散求解。随着CFD技术的飞速发展，数值模拟在装药燃面推移研究中得到了广泛的应用。目前，常用的数值模拟方法包括有限体积法、有限元法和边界元法等。有限体积法通过将计算区域划分为一系列控制体积，对每个控制体积内的物理量进行积分求解，具有计算效率高、守恒性好等优点，在SRM燃面推移模拟中应用较为广泛。利用有限体积法对复杂装药结构的燃面推移进行模拟，可以得到燃面随时间的变化情况以及燃烧室内的压力、温度分布。数值模拟方法能够处理复杂的几何形状和边界条件，模拟结果较为准确，但也存在一定的局限性。它依赖于精确的物理模型和边界条件设定，计算资源消耗较大，对于大规模、长时间的模拟计算成本较高。如果物理模型中对燃烧反应的描述不准确，或者边界条件设定不合理，将会导致模拟结果与实际情况存在较大偏差。

实验测量法是通过实际的实验装置对装药燃面推移进行直接测量。这种方法能够获取最真实的燃面推移数据，为理论分析和数值模拟提供了重要的验证依据。常用的实验测量技术包括高速摄影、X射线成像、激光测量等。高速摄影