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炼铁高炉放残铁施工方案

一、组织体系

1.1领导小组

组长：负责放残铁全面指挥，协调各单位资源调配及重大问题决策

副组长：协助组长管理现场，分管技术、安全及设备保障

成员：

高炉车间：负责残铁口制作、放残铁操作及炉缸状态监测

生产技术科：负责残铁量计算、残铁口位置确定及工艺参数优化

安全科：负责作业全过程安全监督、防护措施落实及应急预案执行

机电设备科：负责动力管线（氧气、压缩空气、照明）及运输设备（鱼雷罐车、铲车）保障

施工单位（如宝冶、中冶赛迪）：负责残铁沟搭建、冷却壁切割及耐火材料施工

二、残铁口位置及死铁层铁水量确定

2.1残铁口位置选择

根据炉缸侵蚀情况、现场运输条件及安全距离，选择高炉正北偏西9.25°方向（H3-4冷却壁区域）作为残铁口方位。具体依据如下：

炉底剩余厚度计算：结合炉龄、炉基温度及冷却壁水温差，采用热流公式计算炉底侵蚀线位置：

[

x=\frac{\lambda\cdot(T-t)}{Q},\quadQ=\frac{\lambda_{fe}\cdot(T_0-T)}{L-x}

]

其中：

(x)为炉底剩余厚度（m），(\lambda)为碳砖导热系数（8.98W/(m·℃)），(T)为铁水侵蚀线温度（1250℃），(t)为炉底中心温度（实测最高655℃），(Q)为炉底垂直热流（W/m2），(\lambda_{fe})为铁水导热系数（17.445W/(m·℃)），(T_0)为铁水温度（1500℃），(L)为铁口中心线至炉底热电偶距离（4.387m）。

联立方程解得(x=2.42,\text{m})，即炉底侵蚀标高为7.83m。

残铁口标高及角度：

残铁口深度3.0m，倾角6°，计算标高：

[

H=7.83-\tan(6°)\times3.0=7.83-0.1051\times3.0=7.5,\text{m}

]

最终确定残铁口位于第4-5层碳砖界面，标高7.5m，角度5-8°，确保残铁能完全流入残铁沟。

2.2残铁量估算

采用容积法计算死铁层铁水量：

[

T_{\text{残}}=K\cdot\pi\cdot\left(\frac{d}{2}\right)^2\cdoth\cdot\rho

]

其中：

(K)为填充系数（0.4），(d)为炉缸直径（11.1m），(h)为死铁层高度（3.17m），(\rho)为铁水密度（7t/m3）。

计算得(T_{\text{残}}=858,\text{t})，按512吨准备鱼雷罐车（每罐容量120吨，需5罐）。

三、前期准备工作

3.1残铁沟及平台搭建

残铁沟设计：全长28.15m，坡度6.04%，分三段施工：

第一固定段：与残铁口对接，采用10mm钢板焊接槽体，内衬300mm耐火砖及捣打料，接口处预留100mm空间用捣打料填充。

第二固定段：导流残铁至摆动段，沟体截面800mm×600mm，浇筑耐火材料后烘烤24小时。

摆动段：两端设滑轮组，通过卷扬机控制转向，可向两侧鱼雷罐车排铁，提高换罐效率。

操作平台：采用钢结构搭设，宽2m，铺设花纹板，两侧设1.2m高防护栏杆及安全通道，平台上安装防爆照明、氧气/压缩空气阀门箱及应急水源。

3.2设备及材料准备

工具材料：

切割工具：氧气管（Φ19mm，4盘）、风钻（Φ65mm钻头5个）、风镐（10把）、钢钎（20根）；

耐火材料：捣打料（5吨）、耐火砖（230×114×65mm，200块）、引流棒（Φ80mm，5根）；

安全防护：防尘口罩、耐高温手套、隔热面罩、警戒线（200m）。

动力保障：从风口平台引氧气、压缩空气管线至操作平台，设独立控制阀；布置事故高压打水管（Φ38mm，4根×20m）。

3.3预处理工程

冷却壁改道：提前1个月利用检修机会，对H3-4冷却壁进出水管进行改道，避免放残铁时漏水；

扒渣门开设：在3#铁口（正南）及残铁口（正北）开设上、下扒渣门，尺寸满足小型挖掘机进出，门底标高分别为8.75m和5.59m；

炉基防护：在残铁口下方炉基铺设500mm厚黄沙，防止残铁渗漏损坏混凝土结构。

四、放残铁操作流程

4.1残铁口制作（休风后执行）

炉皮切割：按划定位置（1000mm×1000mm）切割炉皮，清理冷面压浆料，露出H3-4冷却壁；

冷却壁处理：关闭冷却壁进水，割除进出水管，用压缩空气吹扫管内积水，防止爆炸；

碳砖清理：拆除下半块冷却壁（846mm×900mm），清理碳素捣打料，露出炭砖表面；

泥套施工：在炉壳焊接短管（凸出炉皮150mm），内焊铆固件，用捣打料填充短管至炭砖表面，手工捣实后烘烤8小时。