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模具QC培训课件
演讲人：文
日期:
CATALOGUE
目录
01
QC基础知识
02
制程控制要点
03
检测工具应用
04
缺陷分析流程
05
质量标准体系
06
技能提升路径
01
QC基础知识
模具质量核心指标
尺寸精度
模具的尺寸公差需严格控制在±0.01mm以内，确保成型产品的装配兼容性和功能一致性，需通过三坐标测量仪定期校验关键部位尺寸。
结构稳定性
分析模具在高压注塑环境下的抗变形能力，通过有限元模拟验证模架刚性和冷却系统均匀性。
表面光洁度
模具型腔表面粗糙度需达到Ra0.2μm以下，避免注塑产品出现划痕或缩痕，需通过抛光工艺和表面镀层技术实现。
使用寿命
评估模具在连续生产中的耐久性，通常以注塑次数（如50万次）为基准，需优化热处理工艺（如渗氮处理）以提升材料硬度。
常见缺陷分类标准
包括飞边、毛刺、熔接痕等，需通过调整注塑参数（如压力、温度）或修复模具分型面解决，严重时需返厂重加工。
外观缺陷
由模具磨损或热膨胀引起，需建立预防性维护计划，对易损件（如镶件）进行周期性更换。
尺寸超差
如顶针卡死、滑块运动不畅，多因配合间隙不当或润滑不足导致，需定期维护并采用耐磨材料（如SKD61钢）。
功能缺陷
01
03
02
如气孔、缩凹，与模具排气设计或冷却速率相关，需优化流道布局和增加排气槽。
材料缺陷
04
针对异常品召开8D会议，协同工程部分析根本原因（如模具设计缺陷或工艺参数偏移），制定纠正措施。
问题溯源
更新检验作业指导书（SIP），培训生产线员工识别缺陷，推动SPC统计过程控制落地。
标准维护
01
02
03
04
执行首件检验（FAI）和过程抽检，使用工具如投影仪、硬度计，记录数据并生成CPK报告，确保生产符合APQP标准。
质量检验
参与新模具验收（T0阶段），审核供应商的DFM报告，确保模具设计满足量产可行性要求。
供应商协同
QC角色与职责定义
02
制程控制要点
材质性能检测
尺寸精度验证
对模具钢材的硬度、抗拉强度、延伸率等物理性能进行严格测试，确保材料符合设计标准，避免因材质缺陷导致模具寿命缩短或产品不良。
使用三坐标测量仪或投影仪对来料的加工尺寸、形位公差进行复检，确保与图纸要求一致，防止因尺寸偏差影响后续装配或成型精度。
来料检验关键项目
表面质量检查
通过目视或显微镜观察材料表面是否存在裂纹、气孔、划痕等缺陷，避免因表面问题导致模具在使用过程中出现崩裂或产品表面瑕疵。
供应商资质审核
核查供应商提供的材质报告、热处理记录等文件，确保其生产工艺和质量管理体系符合行业规范，从源头把控来料质量。
实时监测数控机床的切削速度、进给量、切削深度等参数，避免因参数设置不当导致刀具磨损加剧或工件变形，影响加工精度。
在粗加工、半精加工、精加工等关键工序后，按比例抽检工件尺寸，及时发现并修正加工偏差，防止批量性不良。
定期检查冷却液浓度、清洁度及润滑系统状态，确保加工过程中散热充分，减少热变形对模具精度的影响。
通过声发射传感器或定期检查刀具刃口磨损情况，提前更换磨损刀具，避免因刀具钝化导致加工面粗糙度超标或尺寸超差。
加工过程监控节点
切削参数控制
工序间尺寸抽检
冷却液与润滑管理
刀具磨损预警
组装阶段风险预防
配合间隙检测
使用塞尺或光学测量设备检查模芯、模腔、顶针等部件的配合间隙，确保装配后各部件运动顺畅，避免因干涉导致模具卡死或产品飞边。
紧固件扭矩校准
采用扭矩扳手对螺丝、销钉等紧固件施加标准扭矩，防止因过紧或过松导致模具变形或部件松动，影响成型稳定性。
动态动作测试
在空载状态下模拟模具开合模、顶出等动作，观察是否有异响、卡滞现象，提前排除机构设计或装配不当的风险。
防错装置验证
检查安全门、光电传感器等防错装置的功能有效性，确保其在异常情况下能及时停机，保护模具和操作人员安全。
03
检测工具应用
校准标准与流程
依据国际标准ISO9001建立量具校准规范，包括环境温湿度控制、标准件比对、误差补偿等步骤，确保测量数据可追溯。
游标卡尺操作技巧
掌握主尺与副尺对齐读数方法，避免视差误差，定期检查测量面的磨损情况，确保闭合归零精度。
千分尺精密测量
通过棘轮机构控制测量力，采用三步法（接触、旋转、锁定）减少人为操作误差，注意温差对金属热膨胀的影响。
高度规的平面度检测
使用大理石平台作为基准面，配合杠杆百分表进行多点扫描，分析数据时需排除工件表面粗糙度干扰。
量具校准与使用方法
三坐标测量操作要点
测针选择与标定
根据工件几何特征选择星形测针或盘形测针，完成测头半径补偿标定，确保复杂曲面的测量精度。
坐标系建立原则
采用3-2-1法或最佳拟合对齐工件基准，优先选择平面-直线-点特征建立第一基准，减少累计误差。
扫描路径优化
对自由曲面采用螺旋线或栅格扫描策略，设置合理的点距和扫
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