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尿素生产工艺及技术特点

3.1概述

当代尿素生产，不论是采用哪种流程，基本由六个工艺单元，原料供应、

尿素的高压合成、含尿素溶液的分离过程、未反应氨和二氧化碳的回收、尿素溶

液的浓缩、造粒与产品输送和工艺冷凝液处理，其基本过程如图3-1所示。原料

CO,和NK被加压送到高压合成圈，反应生成尿素，二氧化碳转化率在50%〜75%范闱,

此过程被称为合成工序；分离过程与未反应物回收单元承担着把未转化为尿素的

氨和二氧化碳从溶液中分离出来，并回收返回合成工序，因此这两个单元被统称

为循环工序；最后在真空蒸发和造粒设备中把70%~75%的尿素溶液经浓缩加工为固

体产品，称为最终加工工序。

尿合成反应液造

C02压缩素分粒

合离与

成过尿素溶液产

反程的浓缩品

液NH应输

2

含氨工艺送

甲钺液冷凝液

回反应系统

未反应物回收(生成甲镂液)工艺冷凝液处理

图3-1尿素生产基本流程

尽管尿素生产的基本过程相似，但在具体的流程、工艺条件、设备结构等方

面，不同工艺存在一定的差异。迄今世界各地的尿素工厂，绝大多数都是由几家

工程设计公司所开发设计的，己形成儿种典型的工艺流程，典型的有荷兰斯太米

卡邦(Stamicarbon)公司的水溶液全循环C0气提法、意大利斯那姆

2

(Snamprogetti)公司的氨气提法和蒙特爱迪生集团公司的等压双循环工艺

(1DR)、日本三井东亚一东洋工程公司的全循环改良“C”法和改良“D”法及ACES

法、美国尿素技术公司UTI的热循环法尿素工艺(HR)等。但不论是哪种工艺流

程，生产过程中主要原料NH：,和COa的消耗基本上是相同的，其流程的先进与否主

要表现在公用工程水、电、汽的消耗上。尿素生产流程的改进过程，实质就是

公用工程消耗降低的过程。

目前国内建有尿素装置200多套，规模分大型4（8万吨/年以上）、中型（11

万吨/年以上）、小型4（万吨/年以上）。中、小型尿素装置均采用国内的水溶液全

循环技术，大型装置多采用国外引进工艺技术。

在国内的大型尿素装置工艺技术中，多数采用CO?气提工艺和氨气提工艺。

目前设计的采用C。气提工艺和氨气提工艺的尿素装置，其尿素氨耗基本接近

于理论水平，公用工程消耗更低，相对于传统的设计，其投资更低。

3.2Stamicarbon二氧化碳气提法尿素工艺

从美国凯洛格公司引进的1620t/d尿素装置简（称美型尿素装置，下同），从

法国赫尔蒂公司引进的1740t/d尿素装置（简称法型尿素装置，下同），以及由

我国原化工部第四设计院和荷

兰大陆公司