安全发现管控课件.pptVIP

安全发现管控系统建设与实践

第一章安全风险的现状与挑战

2025年安全生产事故数据回顾数据揭示的关键问题2025年安全生产数据显示，重大事故中超过70%源于隐患排查不到位。这些事故暴露出企业在风险识别、评估和管控方面存在严重短板。隐患排查覆盖不全面，存在盲区风险评估方法不科学，分级不准确管控措施针对性不强，执行不到位应急响应能力不足，事故扩大化

安全风险的定义与分类危险源识别可能导致人员伤害或健康损害的根源或状态，包括物理、化学、生物等因素。风险点确定存在危险源的具体场所、设施、设备或作业活动，需要重点关注和管控。风险评估综合评估风险发生的可能性和后果严重性，确定风险等级。常见风险类型分类机械风险旋转部件伤害挤压碰撞切割划伤电气风险触电事故电气火灾静电危害化学风险有毒有害物质爆炸性物质腐蚀性物质行为风险违章操作习惯性违章

安全发现的难点与误区隐患识别不全面许多企业的隐患排查流于形式，仅关注显性、易见的问题，忽视了潜在的、隐蔽的风险点。缺乏系统的辨识方法和专业的技术支持，导致大量隐患被遗漏。排查范围局限于生产现场对新工艺、新设备风险认识不足忽视人员行为和管理因素管控措施执行不力即使发现了隐患，管控措施往往停留在纸面上。缺乏有效的监督机制和责任追究，整改措施不能按时、按质完成，形成安全管理的恶性循环。整改资源投入不足责任主体不明确验收标准不严格员工安全意识薄弱一线员工作为安全生产的直接参与者，其安全意识和技能水平直接影响安全状况。但现实中，员工安全培训常常走过场，安全文化建设缺乏深度。培训内容脱离实际安全文化流于口号

隐患无处不在，安全无小事每一次认真的检查，都是对生命的尊重；每一项整改的落实，都是对责任的担当。

第二章风险分级管控体系构建

风险分级管控的核心理念科学管控，精准施策风险分级管控遵循风险越高，管控越严的原则，将有限的安全资源集中到最关键的风险点上。通过系统化的风险评估，将风险划分为不同等级，针对性制定管控措施。01风险评估综合考虑可能性与严重性02分级管理红、橙、黄、蓝四级风险03资源配置重点风险重点投入04持续改进动态评估与优化

风险分级管控流程详解危险源辨识全面识别生产过程中的各类危险源风险评价评估风险的可能性和严重性风险分级按评价结果划分风险等级制定措施针对性制定管控方案评审改进定期评审与持续优化流程实施要点全面性危险源辨识要覆盖所有作业活动、设备设施和区域，不留死角。采用多种方法相结合，确保识别的全面性。科学性风险评价要采用科学的方法和标准，避免主观臆断。建立量化评价模型，确保评价结果的客观性。动态性风险管控是一个持续的过程，需要根据生产条件变化及时更新风险信息，动态调整管控措施。

典型风险分级案例分析案例一：化工企业罐区风险管控罐区风险点识别某化工企业储罐区存储易燃易爆危险化学品，经风险辨识确定为重大风险点（红色风险）。主要风险包括：泄漏、火灾、爆炸、中毒等。分级管控措施针对罐区实施最高级别管控：24小时视频监控、可燃气体报警系统、自动喷淋系统、严格的动火作业管理、定期专项检查和应急演练。管控效果评估实施分级管控后，罐区安全状况显著改善，未发生任何安全事故。通过持续监测和评估，不断优化管控措施，形成闭环管理。案例二：动火作业风险管控实例1作业前风险分析开展动火作业前，进行详细的危险分析，识别火灾爆炸风险，评定为橙色风险，制定专项作业方案。2审批与准备严格执行动火作业审批制度，清理现场可燃物，配备灭火器材，设置监护人员，确保通讯畅通。3作业中监控实施全程监护，实时监测可燃气体浓度，严格遵守操作规程，发现异常立即停止作业。4作业后验收作业结束后彻底清理现场，检查无遗留火种，确认安全后方可离开，并做好记录。

风险分级管控的组织保障跨部门协作机制风险管控是一项系统工程，需要各部门通力合作。企业应成立由主要负责人牵头的风险管控工作组，成员包括安全、生产、技术、设备、人力等部门代表。明确工作职责各部门在风险管控中的具体责任，避免推诿扯皮建立沟通机制定期召开协调会议，及时解决风险管控中的问题保障资源投入确保人力、物力、财力等资源充足，支持风险管控工作成功关键：领导重视是前提，全员参与是基础，制度保障是关键，持续改进是动力。

第三章隐患排查治理机制隐患排查治理是安全管理的重要环节，是发现和消除事故苗头的有效手段。通过建立科学的排查机制和闭环的治理流程，可以有效降低事故发生概率。本章将详细介绍隐患排查治理的方法、流程和最佳实践。

隐患排查的意义与目标预防事故发生隐患排查是预防事故的第一道防线，通过及时发现和消除隐患，从源头上控制风险，避免小隐患演变成大事故。持续改善安全通过系统化的隐患排查，不断发现安全管理中的薄弱环节，推动安全管理水平持续提升，营造良好的安全生产环境。提升安全意识全员参与隐患排查，让每个员工都成为安全的守护