2025年炼钢厂先进个人年度工作总结.docxVIP

2025年炼钢厂先进个人年度工作总结

2025年，我在炼钢厂转炉车间担任丙班炉长，全年累计参与冶炼326炉次，其中主操218炉，牵头完成4项技术改进，推动班组综合合格率从98.2%提升至99.1%，吨钢合金消耗较年初下降3.2kg，所在班组获厂“季度标兵班组”3次。回顾全年工作，重点围绕以下几方面展开。

年初针对1转炉终点碳氧积偏高问题，我联合工艺组连续跟踪50炉次数据，发现当铁水硅含量低于0.3%时，终点氧活度波动达±0.02%，导致合金收得率不稳定。通过分析热力学模型，提出“双阶段造渣+动态补热”方案：前期加入200kg轻烧白云石稳定渣层，中后期根据红外测温仪实时数据调整氧枪高度，将终点温度控制精度从±15℃提升至±8℃。二季度实施后，终点碳氧积由0.0028降至0.0021，单炉合金成本平均减少180元，该方案被纳入车间《低硅铁水冶炼操作规范》。

三季度参与“连铸机异钢种衔接稳定性提升”攻关项目，针对Q355B与HRB400E衔接时结晶器液面波动超±5mm的问题，带领班组连续72小时记录操作参数，发现换钢种时合金加入顺序与拉速匹配存在滞后。通过优化操作流程，将合金加入提前至出钢前3分钟，同时与连铸岗位建立“双确认”机制（出钢量确认、拉速预调确认），液面波动控制在±3mm以内，异钢种衔接断浇次数从月均4次降至0次，项目获厂技术改进二等奖。

日常生产中注重经验传承，针对新员工操作不熟练问题，整理《转炉常见异常处理手册》，涵盖喷溅、返干、终点温度偏差等12类场景的应对步骤，并利用班前会开展“情景模拟训练”。全年带徒3名，其中2人通过中级工考核，1人获厂“岗位能手”称号。班组操作一致性显著提升，炉长间终点成分控制偏差从±0.015%缩小至±0.008%。

能耗管控方面，主导实施“转炉煤气回收效率提升”专项，通过优化烟罩与炉口间隙（从200mm调整至150mm）、定期清理除尘管道积灰，煤气回收量从125m3/吨钢提升至138m3/吨钢，全年累计多回收煤气120万m3，折合节约标煤144吨。同时，针对合金料场混料问题，推动建立“三色标识+分区管理”制度（红色高熔点、蓝色中熔点、绿色低熔点），合金错投事故率降为0，配料时间缩短2分钟/炉。

全年也暴露出不足：11月因铁水磷含量突然升高（0.18%→0.22%），未及时调整渣料配比，导致1炉次终点磷超标0.003%。事后组织班组分析，完善《铁水成分突变应急操作卡》，增加磷含量＞0.2%时的渣料追加标准（每0.01%磷增加500kg石灰），并在车间推广。

这一年，我深刻体会到“细节决定指标，协同创造效益”。从工艺优化到团队培养，从问题解决到标准建立，每一步都离不开技术积累与现场实践的结合。新的一年，将继续聚焦智能炼钢技术应用，推动班组向“精准控制、少人操作”转型，为车间降本增效贡献更多力量。