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产品品质控制检查表全方位检查指导书

一、前言

产品品质是企业生存与发展的核心，科学、系统的品质控制检查能有效降低质量风险，保证产品符合标准要求。本指导书旨在规范产品品质控制检查流程，明确检查要点与操作规范，为各环节品质管理人员提供标准化指导，实现“全流程、全方位、可追溯”的品质管理目标。

二、适用范围与应用场景

本指导书适用于各类生产型企业（如电子、机械、化工、食品、服装等）的产品品质控制检查，涵盖原材料入库、生产过程、成品出厂及售后反馈等全生命周期场景。具体包括：

原材料入厂检验：对采购的原材料、零部件进行质量验证，保证符合生产要求；

生产过程巡检：在生产关键工序进行实时检查，预防批量质量问题；

成品出厂检验：对完工产品进行全面检测，保证交付产品合格；

客户投诉复检：针对市场反馈的质量问题，追溯原因并验证整改效果。

三、检查前准备：夯实基础，保证高效

1.人员与职责明确

组建检查小组：由品质负责人担任组长，成员包括生产主管、技术工程师、检验员等，明确分工（如抽样、记录、判定、沟通）；

培训与交底：检查前组织小组学习产品标准、检验规范及本次检查重点，保证对判定标准理解一致。

2.检查工具与资料准备

工具清单：根据产品特性准备检测工具（如卡尺、千分尺、色差仪、万用表、测试治具等），保证在校准有效期内；

资料文件：收集产品图纸、技术标准、检验作业指导书（SIP）、过往质量问题记录等，作为检查判定依据。

3.检查计划制定

明确检查范围（如生产线别、批次、产品型号）、检查时间节点及抽样方案（如按GB/T2828.1标准确定抽样数量）。

四、现场检查实施：标准化流程，精准把控

步骤1：抽样与样品标识

抽样方法：按随机抽样原则，从生产批次或库存中抽取样品，保证样品具有代表性（如不同生产时段、不同机台的产品均需覆盖）；

样品标识：对样品粘贴唯一标签，注明批次号、抽样时间、抽样人等信息，避免混淆。

步骤2：逐项检查与记录

根据产品类型选择对应检查模块，对照标准逐项检测并如实记录：

（1）外观检查

目视检查产品表面是否存在划痕、凹陷、色差、脏污、变形等缺陷；

对关键外观部位（如产品正面、接口处）重点检查，可借助放大镜辅助观察。

（2）尺寸与结构检查

使用量具测量关键尺寸（如长度、宽度、高度、孔径、间距等），与图纸标准比对；

检查产品结构是否装配正确，有无松动、错位、缺失零部件等问题。

（3）功能与功能测试

按产品规格书测试功能性指标（如电子产品的通电测试、功率、电压；食品的保质期、微生物指标；机械产品的运行噪音、负载能力等）；

模拟实际使用场景进行可靠性测试（如高低温测试、振动测试、老化测试等）。

（4）包装与标识检查

检查包装是否完好，有无破损、潮湿、变形，防护措施（如防静电袋、泡沫填充）是否到位；

核对标识信息（如产品名称、型号、批次号、生产日期、保质期、警示标识等）是否与实物及标准一致。

步骤3：问题初步判定与反馈

检查过程中发觉不合格项，立即停止对应批次产品的流转，由技术工程师*现场分析原因（如设备故障、操作失误、材料异常等）；

对轻微可修复问题，记录后要求生产班组立即整改；对严重不合格项（如安全隐患、功能不达标），及时上报品质负责人*，启动不合格品处理流程。

五、检查结果记录与问题跟进：闭环管理，追溯有据

1.填写《产品品质控制检查表》

按模板表格（详见第六部分）详细记录检查信息，包括产品基本信息、检查项目、标准要求、实测结果、判定结论（合格/不合格）、问题描述、整改措施、责任人及完成时限；

检查记录需字迹清晰、数据准确，由检查员、组长签字确认，保证可追溯性。

2.问题分类与整改跟踪

不合格品分类：按严重程度分为“轻微”（不影响使用，可修复）、“一般”（影响部分功能，需返工）、“严重”（存在安全风险或无法修复，需报废）；

整改要求：对不合格项，责任部门（如生产车间、采购部）需在24小时内制定整改措施，明确完成时间；

效果验证：品质部门在整改期限后24小时内进行复查，确认问题关闭，记录整改结果。

3.报告汇总与持续改进

每周/每月由品质负责人*汇总检查数据，分析主要质量问题（如外观不良占比、尺寸超差频次），形成《品质检查报告》提交管理层；

针对重复发生的问题，组织跨部门（生产、技术、采购）召开质量分析会，制定预防措施（如优化工艺参数、加强员工培训、更新供应商标准），持续提升产品品质。

六、产品品质控制检查表（模板）

基本信息

产品名称/型号

例：型号笔记本电脑

生产批次/订单号

例ABC

检查阶段

□原材料入库□生产过程□成品出厂□售后复检

检查日期

年月日

检查地点

例：A栋3楼生产线

检查人员

检验员：*组长：*

抽样数量/总数

例：50/200

检查项目

检查标准

检查结果（√/×）