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突瓶颈·完任务案例汇报

冲压分公司

2015年10月

内容简介

冲压分公司全年承担主要任务包括:主厂全年656台轮式车591台履带车65台专车QL806系列含农三师5台共计241台WZ212121518组200台套在生产组织过程中受产品种类多件号繁重和多批次小批量单件等因素影响;导致多处生产异常;截止7月底生产计划达成率平均84%;低于生调部下达指标;为此分公司成立专项工作组;对生产中存在问题严重环节进行针对性讨论;梳理确定了第一期突瓶颈·完任务存在的7项瓶颈及改善措施;并持续推进新瓶颈识别和改善结合近期相关事项进展情况;特将重点生产瓶颈主要罗列2项和改善过程进行介绍

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NO1项目背景

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案例一:激光切割

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总体情况:激光切割承担分公司60%以上件号切割成形的工作;工作负荷重;在多个产品同时生产和单件切割的情况下;设备有效利用率不足65%;产出效率低;在全年任务同其他车间同等进度要求的前提下同时需承担专用车VP8产品任务;因此形成生产窄口;严重影响了后工序产出效率;

窄口现状:激光切割自3季度开始;需集中承担WZ4054VN4VP8QLY3214和9台外贸共计379台产品切割任务;现场坯料大量积压;切割件号按时间节点完成率不足70%;每周延迟件号总量在200个以上包含内供件和外供件;激光切割后工序等待时间大多超出一周以上;造成整个生产链节奏失调;现场产品生产周期无法掌控

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1识别瓶颈——激光切割

NO2识别瓶颈

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2激光切割瓶颈具体原因分析

分公司运用套料方式适宜性分析:

①成功案例:工厂已为31车间配置套料软件;并已运用成熟;

②分公司未采用套料切割原因:第一;工艺部按照整体产能和产品特点;把激光切割件号按板材厚度等因素进行流转划分冲压主要切割5mm以下钢板;第二;冲压切割件号需计算件号展开图30%件号展开图计算复杂;原有模式一直是冲压工艺下材定报工艺部;工艺部再转至31下料;传统观念改变困难;第三;开展该项工作需开展大量前期准备工作;工艺计划能力受限;第四;冲压整板领料模式无流程;仅靠自身努力不能实现;第五;生产场地及配套设施受限;

③需要条件:工艺及生产组织模式变革

NO3挖尽瓶颈

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1挖尽瓶颈措施制定

21VP8套料切割

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2激光切割挖尽瓶颈措施实施

22双工作平台充分利用

运用流程:平台1上整料→按运行按钮平台1进入切割区→平台2上整料→平台1切割完成后;按切换按钮;平台1退出切割区平台2进入切割区→将平台1上切割后件号清理至存放区后;重新上整料……依次循环运行

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NO4迁就瓶颈

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1迁就瓶颈措施制定

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2激光切割迁就瓶颈措施实施

21生产布局调整;加快后工序产出速度

NO5打破瓶颈

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1打破瓶颈措施制定

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2激光切割打破瓶颈措施实施

21生产模式未来变革方式

变革前:

变革后:

1激光切割改善效果:

11套料切割和双工作平台运用效果

VP8套料基础数据:共236台套;88个件号;件号总量69384件;使用各类整料共计713张具体产生效益计算:

a减少31车间剪板机下料次数:69384*90%其余10%件号有采用单件套料方式*2单个件号剪切次数=124891次;节约加工费用:124891*2市场剪板每刀价格=249782万元;

b激光切割机员工减少上料次数:69384*90%713=61732次;

c激光切割机有效工作时间提高:61732*30/3600=514小时;产生经济效益约:514*230激光切割每小时成本=11822万元;设备利用率提升至90%以上仅在双工作平台切换时有2分钟以内等待;

d切割过程中员工可增加工作内容:员工无需等待机床;将切割好零件分类堆码整齐并做好标识;将废料放进废料箱;最终实现员工工作效率达到100%

NO6效果检讨和改进

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e材料利用率提升10%以上

12生产布局调整效果

单个零件转运距离缩短:1008=92米;

单个零件产出时间缩短:6030=30分钟

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材料节约成本计算:803713*320=288万元

注明:803为改前用料总数量;713为改后用料总数量;320为核算后3mm厚该类板材市场每张材料价格

VP8产品总体效益计算:249782+11822+288=396802万元

全面推行套料每年效益预计效益:550/236*396802=9248万元按每年550台

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