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CATALOGUE目录01车床基础认知02操作规范与流程03刀具应用技术04加工工艺实践05测量与质检06安全维护规程

01车床基础认知

床身是车床的基础支撑结构，通常采用高强度铸铁制造，导轨系统包括平导轨和V型导轨，确保刀具和工件的精准移动。主轴箱内置主轴和齿轮变速系统，负责驱动工件旋转，传动机构通过皮带、齿轮或电机实现动力传递。刀架用于固定切削刀具，分为四方刀架和转塔刀架，进给机构通过丝杠和光杠控制刀具的纵向或横向移动。尾座用于支撑长工件或安装钻头等辅助工具，辅助装置包括冷却液系统、照明系统和防护罩等。设备结构组成床身与导轨系统主轴箱与传动机构刀架与进给机构尾座与辅助装置

核心功能模块切削加工模块通过车刀对旋转工件进行外圆、内孔、端面等切削加工，实现尺寸精度和表面粗糙度要求。螺纹加工模块利用车床的丝杠和交换齿轮系统，可加工公制、英制或多头螺纹，满足不同螺纹标准需求。钻孔与镗孔模块通过尾座安装钻头或镗刀，完成工件的中心孔、深孔或精密内孔加工。切断与成型模块使用切断刀或成型车刀，实现工件的切断、槽加工或复杂轮廓成型。

安全标识识别机械危险标识包括旋转部件警示、夹伤风险提示等，需确保操作前确认防护罩完好并远离危险区域。01电气安全标识高压电警告、接地标识等，操作时需检查线路绝缘性并避免湿手接触电气元件。02防护装备提示明确标注需佩戴护目镜、防噪耳塞和紧身工装，防止铁屑飞溅或衣物卷入设备。03紧急停止装置红色急停按钮和复位标识的位置必须熟悉，突发情况下能迅速切断电源避免事故扩大。04

02操作规范与流程

开机前检查要点设备状态确认检查车床各部件是否完好，包括导轨、丝杠、尾座等关键部位有无磨损或松动，确保设备处于安全运行状态。01润滑系统检查确认润滑油液位是否达标，各润滑点（如主轴箱、进给箱）是否充分润滑，避免因润滑不足导致设备异常磨损。电气系统检测验证电源线路、开关、急停按钮等功能正常，避免因电气故障引发安全事故。工具与夹具清点核对所需刀具、量具及夹具是否齐全且状态良好，确保加工过程中工具可用性。020304

工件装夹标准步骤清洁与定位彻底清洁工件表面及夹具接触面，确保无油污或碎屑，避免装夹误差；使用百分表或划线盘辅助定位，保证工件与主轴同轴度。夹紧力控制根据工件材质和尺寸调整卡盘或夹具的夹紧力，过大会导致工件变形，过小可能引发加工中松动。平衡性校验对不规则工件需进行动平衡测试，必要时加配重块，防止高速旋转时产生振动影响加工精度。二次复核装夹完成后，需手动盘车检查工件是否与刀具、尾座存在干涉，确保加工路径安全。

主轴转速选择原则1234材料特性匹配根据工件材料硬度（如铝合金、不锈钢）选择转速，软材料可选较高转速，硬材料需降低转速以减少刀具磨损。高速钢刀具适用中低速，硬质合金刀具可承受更高转速；同时考虑刀具直径，小直径刀具需提高转速以保证切削线速度。刀具类型适配加工工序需求粗加工时选择较低转速以增强切削稳定性，精加工时可适当提高转速以获得更佳表面光洁度。冷却条件影响若冷却液供应充足，可适当提高转速；干切削时需降低转速以避免过热导致刀具寿命缩短。

03刀具应用技术

专门用于加工内孔，刀杆细长以适应不同孔径，需注意刚性不足可能引起的振动问题。内孔车刀用于切断工件或车削窄槽，刀头宽度较窄，切削时需控制进给速度以防止崩刃。切断车要用于车削工件外圆表面，根据切削方向可分为左偏刀和右偏刀，适用于粗加工和精加工不同阶段。外圆车刀用于车削内外螺纹，刀尖形状需与螺纹牙型匹配，加工时需严格按螺距调整机床参数。螺纹车刀车刀种类与用途

根据刀具材料选用合适粒度和硬度的砂轮，刃磨前需用金刚石笔修整砂轮表面以保证平整度。砂轮选择与修整刀具刃磨操作规范刃磨时需确保前角、后角、主偏角等参数符合工艺要求，使用角度规实时检测避免超差。几何角度控制刃磨过程中需间断性蘸水冷却，防止刀具材料因高温退火导致硬度下降。冷却与防退火刃磨后需用放大镜观察刃口无崩缺、毛刺，并用试切法验证切削性能。刃口质量检查

刀具安装调试方法刀架清洁与定位切削角度验证刀尖高度调整空运行测试安装前需彻底清除刀架积屑，确保刀具底面与刀架接触面无杂质，锁紧后检查无松动。使用对刀仪或试切法调整刀尖与主轴中心线等高，误差需控制在0.02mm以内。通过样板或投影仪检测刀具主偏角、副偏角是否与加工要求一致，必要时重新装夹。装刀完成后需低速空运行机床，观察刀具与工件、尾座等部件无干涉现象。

04加工工艺实践

刀具选择与安装根据工件材料硬度选择合理的切削速度与进给量，铸铁件通常采用中低速（80-120m/min），钢件需配合冷却液使用。粗车时进给量控制在0.2-0.4mm/r，精车阶段降至0.05-0.1mm/r以保证表面粗糙度达标。切削参数设定端面平整度控制采用由