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第一章TPM基础认知与启动背景第二章TPM自主维护体系构建第三章计划维护系统优化第四章TPM个别改善活动第五章TPM计划停产时间管理第六章TPM安全文化与可持续改进

01第一章TPM基础认知与启动背景

TPM启动培训概述TPM（全面生产维护）是一种全员参与的生产维护管理活动，旨在通过改善设备维护和操作流程，提高生产效率和设备可靠性。本培训旨在帮助学员深入理解TPM的核心概念、实施方法和实际应用场景，从而在企业中有效推进TPM项目。在当前制造业竞争日益激烈的环境下，TPM已成为企业提升竞争力的关键因素。通过TPM，企业可以实现设备综合效率（OEE）的显著提升，降低维护成本，提高产品质量，并最终实现可持续的运营改进。本培训将结合实际案例和数据分析，帮助学员掌握TPM的实施要点，为企业成功导入TPM项目提供理论支持和实践指导。

TPM的定义与核心原则自主维护自主维护是指设备操作人员负责日常检查与保养，通过全员参与，实现设备零故障、零事故、零缺陷的自主维护管理体系。计划维护计划维护是基于状态监测的预防性维护，通过定期检查和维护，减少设备故障率，提高设备可靠性。

TPM实施前的企业痛点分析设备故障率高设备故障率高导致生产效率低下，维护成本居高不下。维护成本高维护成本高占企业总成本的比例过高，影响了企业的盈利能力。设备可靠性差设备可靠性差导致生产不稳定，影响了产品质量和交货期。维护管理混乱维护管理混乱导致维护计划不明确，资源分配不合理。员工技能不足员工技能不足导致无法进行有效的自主维护和故障排除。安全生产问题安全生产问题导致事故频发，影响了员工的安全和工作环境。

TPM的全球成功案例丰田模式丰田模式通过5S、自主维护、故障预防实现94%的设备总效率（OEE）目标值。通用汽车发动机工厂通用汽车发动机工厂通过TPM减少外购件依赖，关键备件库存周转率提升200%。中国制造业现状中国制造业中，仅18%的企业系统化推进TPM，且平均投入产出比不足1:5。

TPM启动的ROI测算框架试点阶段总投入收益评估维度直接收益试点阶段总投入包括培训、工具购置和初期实施费用，中型工厂约80万元。TPM的收益评估维度包括直接收益和间接收益，如减少故障停机、降低能耗等。直接收益包括减少故障停机、降低维修工时等，某企业年节省维护成本约1200万元。

TPM与传统维护模式的对比维护策略TPM采用全员参与、预防性维护的策略，而传统维护模式主要依赖事后维修。故障率TPM的故障率显著低于传统维护模式，通过自主维护和计划维护，实现设备的高可靠性。成本占比TPM的维护成本占比显著低于传统维护模式，通过预防性维护和资源优化，降低维护成本。响应速度TPM的响应速度显著快于传统维护模式，通过自主维护和快速响应机制，减少停机时间。数据验证数据验证显示，TPM的实施可以显著降低故障率、维护成本和停机时间，提高生产效率和设备可靠性。

02第二章TPM自主维护体系构建

自主维护的必要性与实施场景自主维护是TPM的核心组成部分，通过全员参与，实现设备的日常检查与保养，从而提高设备的可靠性和生产效率。在当前制造业竞争日益激烈的环境下，自主维护已成为企业提升竞争力的关键因素。本节将深入探讨自主维护的必要性、实施场景和实际应用案例，帮助学员掌握自主维护的实施要点，为企业成功导入TPM项目提供理论支持和实践指导。通过自主维护，企业可以实现设备的高可靠性，减少故障停机，提高生产效率，并最终实现可持续的运营改进。

5S现场管理体系详解整理（Seiri）整理是指区分要与不要的物品，将不要的物品清理掉，保持现场整洁。整顿（Seiton）整顿是指将必要的物品定位，明确标识，方便取用。清扫（Seiso）清扫是指清除工作场所的垃圾和污垢，保持设备和工作环境的清洁。清洁（Seiketsu）清洁是指将整理、整顿、清扫制度化，保持现场管理的标准化和规范化。素养（Shitsuke）素养是指养成遵守规则的习惯，形成良好的工作素养。

自主检查表开发工具箱检查表设计原则检查表设计应遵循标准化、实用性和可操作性的原则，确保检查项目的全面性和有效性。标准化检查项目标准化检查项目包括设备状态、润滑情况、紧固件、泄漏情况等，确保检查的全面性。可操作性检查方法检查方法应简单易行，便于操作人员进行日常检查和保养。检查表使用工具检查表使用工具包括便携式润滑枪、声音检查镜、温度传感器等，帮助操作人员进行检查。

03第三章计划维护系统优化

计划维护现状诊断计划维护是TPM的重要组成部分，通过定期检查和维护，减少设备故障率，提高设备可靠性。在当前制造业竞争日益激烈的环境下，计划维护已成为企业提升竞争力的关键因素。本节将深入探讨计划维护的现状诊断、优化方法和实际应用案例，帮助学员掌握计划维护的实施要点，为企业成功导入TPM项目提供理论