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基于CUDA的连铸凝固过程热流耦合模型的深度剖析与应用研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代钢铁生产领域，连铸工艺作为核心环节，对钢铁产业的发展起着至关重要的作用。连铸技术的出现，革新了传统钢铁生产流程，它将高温钢水直接连续铸造成具有特定形状和尺寸的铸坯，有效减少了工序，提高了生产效率，降低了能源消耗。如今，全球超过95%的钢铁产量依赖于连铸工艺，这充分彰显了其在钢铁工业中的关键地位。连铸工艺的核心是钢水在结晶器内的凝固过程，该过程涉及复杂的热流耦合现象。热量传递、钢液流动以及凝固过程相互影响、相互制约，对铸坯的质量有着决定性作用。例如，不均匀的温度分布可能导致铸坯出现裂纹、偏析等缺陷，影响其后续加工性能和使用性能；不合理的钢液流动会造成夹杂物的不均匀分布，降低铸坯的纯净度。因此，深入研究连铸凝固过程中的热流耦合现象，建立准确的热流耦合模型，对于优化连铸工艺参数、提高铸坯质量、降低生产成本具有重要的现实意义。

然而，连铸凝固过程的热流耦合模型涉及到复杂的物理场计算，传统的计算方法在处理大规模数据和复杂模型时，计算效率较低，难以满足实际生产和研究的需求。随着计算机技术的飞速发展，并行计算技术应运而生，其中NVIDIA公司推出的CUDA（ComputeUnifiedDeviceArchitecture）技术，为解决这一难题提供了新的途径。CUDA技术利用GPU的并行计算能力，能够显著加速热流耦合模型的计算过程，缩短计算时间，提高计算精度，使得对连铸凝固过程的更深入、更精确的研究成为可能。

1.2国内外研究现状

在连铸凝固过程热流耦合模型的研究方面，国内外学者取得了一系列重要成果。早期的研究主要集中在对温度场和流场的单独分析，随着计算技术的发展，逐渐开始关注两者的耦合作用。A.A.Thomas等学者假定凝固厚度，采用标准κ-ε湍流模型结合壁面函数，对板坯结晶器内的时均流场及湍流特性进行了分析，为后续研究奠定了基础。国内学者朱苗勇开发了描述结晶器内三维湍流流动的数学模型和计算程序mould1.0，对结晶器内的流动现象进行了模拟研究，为深入理解钢液流动行为提供了有力工具。文光华通过建立三维模型，重点研究了浸入式水口尺寸和工艺参数对连铸结晶器内液面紊动能和窄面冲击压力分布的影响，为优化水口设计和工艺参数提供了理论依据。

在数值模拟方法上，有限元法与有限差分法被广泛应用于凝固传热模拟计算，其中切片法是连铸过程凝固传热数值模拟的一种简单而有效的方法。在流场模拟中，涡量-流函数方法、计算流体动力学（CFD）方法等也得到了广泛应用。

近年来，随着并行计算技术的发展，CUDA在计算流体力学等领域的应用逐渐增多。在连铸相关研究中，一些学者开始尝试将CUDA技术引入热流耦合模型的计算中，以提高计算效率。例如，有研究利用CUDA实现了对连铸结晶器内流场和温度场的并行计算，结果表明，计算时间显著缩短，计算效率得到了大幅提升。然而，目前基于CUDA的连铸凝固过程热流耦合模型的研究仍处于发展阶段，在模型的准确性、并行算法的优化以及与实际生产的结合等方面，还存在许多有待进一步深入研究和完善的地方。例如，部分研究在模型简化过程中忽略了一些关键因素，导致模型与实际情况存在一定偏差；并行算法在处理复杂边界条件和大规模数据时，还存在负载不均衡、计算精度下降等问题。

1.3研究内容与方法

本研究围绕基于CUDA的连铸凝固过程热流耦合模型展开，具体内容包括以下几个方面：

模型建立：深入分析连铸凝固过程的物理特性，综合考虑钢水的流动、传热以及凝固等过程，建立三维非稳态的热流耦合数学模型。明确模型的基本假设，推导温度场和流场的控制方程，并确定合理的定解条件，确保模型能够准确描述连铸凝固过程中的热流耦合现象。

算法设计：针对建立的热流耦合模型，研究有效的数值求解算法。采用基于同位网格的PISO（PressureImplicitwithSplittingofOperators）算法，对控制方程进行离散求解，实现温度场和流场的耦合计算。同时，对离散方程的求解过程进行优化，提高计算效率和稳定性。

并行实现：基于CUDA异构平台，进行热流耦合模型的并行程序设计。深入研究CUDA的编程模型、执行模型和存储模型，合理划分计算任务，优化GPU的内存使用和内核函数配置，实现模型的高效并行计算。通过性能优化，对比并行计算与串行计算的结果，验证并行算法的有效性和优越性。

结果分析：利用建立的热流耦合模型和并行计算程序，对连铸凝固过程进行数值模拟。分析模拟结果，研究流场对温度场的影响，以及不同工艺参数对铸坯凝固过程和质量的影响规律。通过与实验数据或实际生产数据的对比，验证模型的准确性和可靠性，为连铸工艺的优化提