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(2025)职业院校实训设备运维与教学保障工作总结

2025年，我校实训设备运维与教学保障工作紧紧围绕职业教育改革发展要求，以服务技能人才培养为核心，聚焦实训设备全生命周期管理，通过完善制度体系、优化运维流程、强化技术支撑等举措，全面提升设备保障能力和教学服务质量，全年累计保障各类实训教学任务16800课时，设备完好率达98.7%，故障响应及时率100%，为23个专业、86个班级的实践教学提供了坚实保障。

在设备运维体系建设方面，我们构建了三位一体管理模式。建立动态设备台账系统，对全校5286台（套）实训设备实施数字化编码管理，包含设备型号、采购日期、技术参数、维修记录等18项核心数据，实现扫码查询、状态预警等功能。推行日常巡检+预防性维护+专项检修的三级保养制度，制定《实训设备维护保养规程》，将12大类设备的保养周期、操作标准、责任人等要素量化分解，机械类设备每月进行精度校准，电气类设备每季度开展绝缘检测，焊接、数控等高危设备实施每周专项检查。全年完成预防性维护3200台次，同比提升23%，将故障隐患消除率控制在92%以上，有效降低突发故障发生率。针对智能制造实训中心的五轴加工中心、工业机器人等精密设备，建立一设备一档案的专项维护机制，联合厂家技术人员开展季度深度保养，更换精密部件127件，确保设备加工精度达到0.005mm以内，满足高技能人才培养需求。

故障维修响应机制实现全面升级。建立15分钟响应、2小时到场、48小时修复的快速反应机制，设立24小时运维值班热线，组建由12名专职技术人员和8名企业工程师组成的维修团队，分机械、电气、液压、信息四个专业小组。开发运维管理APP系统，师生可在线提交故障报修单，系统自动分派任务并跟踪处理进度，全年受理故障报修436起，平均修复时长8.7小时，其中紧急故障（影响教学进度）平均修复时间2.3小时。针对PLC控制实训台、汽车发动机检测系统等高频使用设备，建立易损件备件库，储备230种常用元器件，备件满足率达95%，缩短维修等待周期。通过维修数据分析发现，数控车床刀架故障占比达32%，遂联合机械工程系开展技术改造，将传统机械锁紧结构升级为电磁制动系统，使该类故障发生率下降67%。

教学保障服务呈现多元化拓展。实施课前设备预检制度，每学期初组织技术人员对所有实训室设备进行全面排查，累计检测设备4890台次，更换老化线路320米，修复接触不良接口156处。建立教学需求-设备调整-效果反馈的闭环服务机制，根据课程标准变化及时调整设备配置，如为新能源汽车专业新增电池包检测平台8台、充电桩实训模块4套，满足纯电动汽车故障诊断课程教学需求。协助教师开发理实一体化教学项目，将85台普通车床改造为加装传感器的智能实训设备，可实时采集切削力、转速等参数并同步到教学终端，帮助学生直观理解加工工艺参数对产品质量的影响。全年协助开发实训项目36个，编写设备操作指导书28册，制作虚拟拆装视频42个，有效提升实训教学效果。

在智慧运维建设方面取得突破性进展。搭建实训设备物联网管理平台，对320台关键设备加装数据采集模块，实时监控运行状态、能耗数据、故障预警等信息，平台累计采集数据1200万条，通过大数据分析识别设备异常运行模式17种，提前预警重大故障23起。开发移动运维终端系统，技术人员可通过平板接收工单、查阅图纸、记录维修过程，实现无纸化作业，维修记录完整率提升至100%。引入AR远程协助技术，与5家设备厂商建立远程支持通道，通过AR眼镜实时共享故障场景，全年开展远程技术支持46次，解决进口设备疑难故障13起，节约维修成本18.6万元。建立设备能耗分析模型，对16个实训室实施智能用电管理，通过错峰用电、负载优化等措施，年节约电费22.3万元，获评市级绿色实训基地。

安全保障体系持续强化。修订《实训设备安全管理规范》，明确机械伤害、触电、火灾等7类风险防控措施，组织开展安全操作规程进课堂活动，将设备安全操作纳入新生入学教育必修内容。实施实训室6S管理标准，划分责任区域，每周开展安全检查，重点排查电气线路、消防设施、危化品存放等关键环节，全年整改安全隐患89项。针对焊接、化工等高危实训项目，配备智能监控系统，实时监测烟雾浓度、有毒气体含量，超标自动启动排风装置并报警。组织开展设备安全应急演练4次，培训师生急救技能2000余人次，全年实现实训安全零事故。

技术团队能力建设成效显著。建立内训+外培+技能比武的三维培养机制，组织技术人员参加设备厂商认证培训36人次，取得工业机器人运维、数控机床调试等职业资格证书28个。开展师带徒结对活动，由5名资深技师带领15名青年技术人员进行实操训练，重点提升故障诊断、精密校准等核心技能。举办年度实训设备维修技能竞赛，设置电气故障排查、机械拆装调试等实战项目，以赛促学提升团队整体水平。