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安全隐患排查治理月工作总结

6月1日至6月30日，公司围绕“防风险、除隐患、遏事故”目标，集中开展安全隐患排查治理专项行动，累计投入排查人员1200余人次，覆盖生产车间、仓储区域、危化品管理、电气系统、作业现场等5大重点领域，排查点位876个，发现各类隐患132项，完成整改132项，整改率100%，实现专项行动期间“零事故、零伤亡”目标。

行动启动前，安全管理部联合技术、生产、设备等部门制定《隐患排查治理月实施方案》，明确“日常巡查+专项检查+交叉互查”三级排查机制，细化12类45项排查标准，组织3场专题培训，覆盖一线员工、班组长、安全管理员共420人次，重点讲解隐患识别方法、风险分级管控要求及应急处置流程，同步发放《常见隐患自查手册》500份，确保排查标准统一、责任到人。

生产车间排查以设备本质安全为核心，重点检查机械防护装置、电气控制系统及运行参数稳定性。通过逐台设备“停机体检”，发现3台注塑机液压油管老化渗油、2台车床限位开关失效、5台空压机散热片积尘超标的问题。针对液压油管老化，设备部当天联系供应商调货，48小时内完成更换并压力测试；车床限位开关失效涉及精密部件，技术组拆解后发现为长期震动导致螺丝松动，重新校准并加装防松垫片，24小时内恢复运行；空压机散热片积尘问题，要求班组每日班前增加5分钟清洁环节，设备部每周抽检，形成“操作维护监督”闭环。

仓储区域聚焦消防设施、货物堆垛及通道管理。对2个成品库、1个原料库开展“拉网式”检查，发现2处防火门闭门器损坏、3具灭火器压力不足、4处货物堆垛超高（超过2.5米限高）、1处安全通道被托盘占用的问题。防火门闭门器当天联系维保单位更换，灭火器立即补充并对全厂236具消防器材进行压力普查，更换失效器材15具；货物堆垛超高问题，由仓储部重新划定堆高线标识，组织叉车司机专项培训，明确“三不超”（不超高、不超宽、不超重）要求；安全通道占用问题，当场清理并对责任班组负责人进行安全约谈，将通道管理纳入每日早班会必查项。

危险化学品管理是本次排查的“重中之重”。对危化品仓库、使用点及运输环节开展全流程检查，发现危化品仓库温湿度监控系统故障（温度显示偏差±3℃）、2个试剂柜通风装置异常、3批次危化品出入库台账记录不完整（缺失领用人签字）、1辆危化品运输叉车制动片磨损严重的问题。温湿度监控系统故障后，立即启用备用人工监测，每2小时记录温湿度数据，同时联系厂家48小时内修复系统并校准；试剂柜通风装置异常由设备部拆解检查，发现为风机轴承卡阻，更换轴承后测试风量达标；台账记录不完整问题，修订《危化品管理细则》，增加“双人双签”制度，对仓库管理员进行专项考核；运输叉车制动片磨损问题，当天停用设备，更换制动片并测试制动距离符合安全标准后恢复使用。

电气系统排查覆盖全厂配电房、线路桥架及设备用电端，重点检查电缆绝缘层、配电箱接地、漏保装置有效性。通过红外测温、绝缘电阻测试等手段，发现3处电缆桥架积灰严重（厚度超5mm）、2个配电箱接地电阻超标（分别为4.8Ω和5.2Ω，标准≤4Ω）、1处临时用电线路未穿管保护的问题。电缆积灰问题，安排专业清洁团队分段清理，同步加装防尘罩；配电箱接地电阻超标由电工重新埋设接地极，测试后均降至3.2Ω以下；临时用电线路未穿管问题，当场拆除原有线路，改用镀锌钢管保护并固定，明确“临时用电须审批、须防护、须验收”三原则。

作业现场重点检查高空作业、有限空间作业、动火作业等特殊作业的票证管理及防护措施落实情况。共抽查特殊作业27次，发现5次高空作业人员未系双钩安全带、3次有限空间作业气体检测记录缺失、2次动火作业周边易燃物未清理的问题。针对安全带使用不规范，安全部现场演示双钩交替挂设方法，要求作业前由监护人检查确认；气体检测记录缺失问题，为有限空间作业点配备便携式检测仪，实行“一作业一记录一存档”；动火作业周边易燃物未清理问题，对责任部门负责人罚款200元，将易燃物清理纳入动火作业“最后10分钟检查”环节，由监火人签字确认后方可动火。

本次专项行动通过“查、改、督、教”闭环管理，有效消除了一批长期存在的安全隐患，员工安全意识和应急处置能力显著提升。但也暴露出部分班组对隐患排查标准掌握不牢、外包单位配合度参差不齐、老旧设备隐患反复出现等问题。下一步，将针对薄弱环节制定“回头看”计划，重点加强外包单位安全准入管理，加快老旧设备更新改造，持续完善隐患排查长效机制，切实筑牢安全生产防线。