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生产现场作业指导与规范手册
一、总则
1.1目的
为规范生产现场作业流程,保障生产安全、产品质量及作业效率,明确各岗位人员职责,减少操作失误与质量隐患,特制定本手册。
1.2适用范围
本手册适用于公司生产车间各工位(如装配、焊接、检测、包装等)的日常作业指导,涵盖操作工、班组长、质检员等相关岗位人员。
1.3职责分工
操作工:严格按照本手册要求完成作业任务,负责设备日常点检、产品质量自检及作业环境维护。
班组长:监督作业流程执行情况,协调解决现场问题,确认首件检验结果及异常处理。
质检员:负责过程检验与最终检验,记录质量数据,判定产品合格与否。
二、适用场景与核心目标
2.1典型应用场景
新员工上岗培训:作为新员工岗前培训的核心教材,帮助快速掌握岗位操作规范。
日常作业指导:为操作工提供标准化操作步骤,保证不同班次、不同人员作业一致性。
异常情况处理:明确设备故障、质量偏差等异常场景的处理流程,降低停机时间与质量损失。
审核与改进:作为生产过程审核的依据,通过记录数据追溯问题,持续优化作业流程。
2.2核心目标
安全零:通过规范操作消除安全隐患,保障人员与设备安全。
质量零缺陷:标准化作业保证产品符合技术标准,减少不合格品产生。
效率提升:优化流程减少无效操作,提高单位时间产出。
三、标准化作业操作流程
3.1作业前准备
3.1.1人员准备
操作工需提前15分钟到岗,穿戴劳保用品(安全帽、防护眼镜、防静电服、劳保鞋等),确认无疲劳、酒后等不适状态。
班组长组织班前会,明确当日生产任务、质量重点及安全注意事项,记录《班前会记录表》(见5.1)。
3.1.2设备与工具准备
检查设备电源、气源、油路是否正常,传动部位(如皮带、齿轮)有无异响、松动,安全装置(如急停按钮、防护罩)是否完好。
核对作业所需工具(如扳手、量具、定位夹具)是否齐全、校准有效,填写《设备点检表》(见5.2)。
3.1.3物料与文件准备
核对物料名称、规格、批次是否与《生产工单》(见5.3)一致,检查物料外观有无破损、污染,确认物料在有效期内。
准备作业指导书(SOP)、工艺图纸、质量检验标准等文件,放置于作业台显眼位置。
3.1.4环境准备
保证作业区域整洁,地面无油污、杂物,通道畅通(宽度≥1.2米),照明、通风设施正常。
检查温湿度是否符合工艺要求(如焊接车间温度25-30℃,湿度≤60%)。
3.2作业中操作
3.2.1开机与参数设置
按设备“启动”按钮,空运行3-5分钟,确认设备运行平稳无异响后,进行参数设置(如温度、压力、速度)。
参数值需严格依据《工艺参数表》(见5.4)设定,班组长*复核无误后方可开始作业。
3.2.2首件生产与检验
生产首批产品(3-5件),操作工自检尺寸、外观、功能等关键项目,填写《首件检验记录表》(见5.5)。
质检员对首件进行复检,合格后方可批量生产;不合格时,立即停机分析原因,调整参数后重新首件检验。
3.2.3过程控制与巡检
操作工按作业指导书步骤操作,每生产20件进行一次自检,重点检查易出现偏差的项目(如装配尺寸、焊接强度)。
质检员每小时巡检1次,随机抽取3-5件产品进行检验,填写《过程巡检记录表》(见5.6),发觉异常立即处理。
3.2.4异常情况处理
设备异常:立即按下急停按钮,班组长*联系设备维修人员,填写《设备故障处理记录表》(见5.7),故障排除后重新首件检验。
质量异常:发觉产品不合格时,立即隔离不合格品,班组长*组织分析原因(如参数偏差、物料错误),采取纠正措施后恢复生产。
3.3作业后整理
3.3.1设备与工具清洁
停机后,清理设备表面及作业区域的料屑、油污,按《设备保养规程》对关键部位(如导轨、刀具)进行润滑保养。
工具归位并清洁,量具放回量具盒,避免磕碰损坏。
3.3.2物料与产品交接
合格产品按批次、规格整齐码放,挂“合格”标识牌;不合格品挂“不合格”标识牌,移至不合格品区。
剩余物料退回仓库,填写《物料退库单》(见5.8),保证账物一致。
3.3.3记录填写与交接
填写《生产日报表》(见5.9),记录生产数量、合格率、设备运行时间、异常情况等信息。
班组交接时,双方确认设备状态、未完成任务及注意事项,签字确认《交接班记录表》(见5.10)。
四、关键记录与表单模板
4.1班前会记录表
日期
班次
班组长
参与人员
生产任务
质量重点
安全注意事项
2023-10-01
早班
*班长
、
生产A产品100件
装配尺寸公差±0.1mm
注意设备旋转部位防护
4.2设备点检表
设备名称
设备编号
点检日期
点检项目
点检内容
结果(合格/不合格)
点检人
备注
焊接机
W-001
2023-10-01
电源
电压380V±5%,接地良好
合格
焊接机
W-
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