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2025年生产车间主任年终工作总结及计划(3篇)

2025年，在公司统筹部署下，我车间围绕提质增效、精益生产核心目标，全年完成产值12800万元，同比增长15.3%，其中精密部件产量达32.6万件，一次合格率提升至99.2%，较去年提高0.8个百分点。通过实施人机协同优化项目，设备综合效率（OEE）从76.5%提升至82.3%，累计节约生产成本486万元。安全管理方面，全年实现零重伤、零火灾目标，隐患整改率100%，组织应急演练12次，员工安全培训覆盖率达100%。

在质量管控体系建设上，我们构建了三检三查机制：首件检验执行双人复核制，过程检验采用扫码追溯系统，成品检验引入AI视觉检测设备，全年质量异常处理及时率提升至98%。针对Q3季度出现的轴承异响问题，牵头成立专项攻关组，通过优化热处理工艺参数（将淬火温度从860℃调整为855℃，保温时间延长15分钟），使该类缺陷率从3.2%降至0.5%以下。同时建立质量红黄牌预警机制，全年发布质量预警28次，挽回潜在损失约120万元。

成本控制方面推行全员算账模式，将能耗指标分解到班组，通过安装智能电表、水表实现实时监控，全年水电消耗同比下降8.7%。在刀具管理上实施以旧换新+寿命追踪制度，刀具损耗率降低12.3%，仅此一项节约成本92万元。通过工艺优化减少工序4道，缩短生产周期18%，全年实现人均产值提升22.5%。

团队建设方面，开展师徒结对活动，培养出5名高级技工、12名中级技工，组织技能比武4次，参与率达95%。推行班组积分制管理，将产量、质量、安全等指标量化为积分，与绩效直接挂钩，员工积极性显著提高。但仍存在年轻员工技能断层、部分设备老化影响效率等问题，需在后续工作中重点解决。

2026年重点工作计划：一是实施设备升级三年规划，首季度完成3台数控车床智能化改造，引入MES系统实现生产全流程数字化管控；二是推进精益生产示范区建设，计划消除生产瓶颈工序3处，将在制品库存压缩25%；三是建立技能矩阵图，开展多能工培训，目标培养复合型人才20名；四是深化质量追溯体系，实现原材料至成品的全生命周期管理，力争一次合格率突破99.5%；五是推行安全行为星级评定，将员工安全表现与晋升、评优直接关联，确保安全生产零事故。

2025年，我车间聚焦新能源汽车核心部件生产，全年完成电机壳体加工18.6万套、电池托盘12.3万件，交付及时率达99.3%，超额完成年度目标12%。通过导入数字化生产模式，关键工序CPK值从1.3提升至1.67，客户投诉率同比下降40%，荣获主机厂优秀供应商称号。安全管理实现零事故、零违章，获评公司安全生产示范车间。

质量管控上创新实施双闭环管理：内环建立自检-互检-专检三级把关机制，外环通过FMEA分析识别潜在风险点28项，制定预防措施43条。针对电池托盘焊接变形问题，组建跨部门攻关团队，采用激光焊接+应力消除新工艺，使平面度误差控制在0.3mm以内，较行业标准提升50%。建立质量成本看板，实时监控内外部损失成本，全年质量成本占比降至3.2%，较目标值降低0.8个百分点。

生产效率提升方面，实施瓶颈工序攻坚项目，通过增加2台五轴加工中心，将电机壳体产能提升30%；优化生产排程，采用混流生产+快速换模技术，换型时间从45分钟缩短至18分钟。导入OEE实时监控系统，设备故障响应时间从平均45分钟压缩至15分钟，设备综合效率稳定在85%以上。能源管理推行峰谷用电优化，合理调整生产班次，全年节约电费68万元。

团队建设成效显著，开展技能大比武6次，选拔出公司级技术能手3名；推行班组自主管理，赋予班组长生产调度、人员调配自主权，员工满意度提升至92分。但存在新员工上手慢（平均需3个月独立操作）、部分精密量具校准周期过长等问题，需重点改进。

2026年重点推进工作：一是启动智能制造二期项目，引进工业机器人8台，实现焊接、搬运工序自动化，目标减少人工成本15%；二是建立数字化质量中台，集成SPC、FMEA、APQP等工具，实现质量问题智能预警；三是实施人才梯队建设工程，与职业院校合作开设定向班，培养复合型技能人才30名；四是深化绿色生产，计划引入切削液回收系统，实现危废减量30%；五是优化供应链协同，推行供应商JIT配送模式，将原材料库存周转天数从18天降至12天。

2025年，我车间承担航空发动机叶片精密加工任务，全年完成各类叶片生产5.2万片，一次交验合格率99.1%，创历史新高，其中单晶叶片加工精度达到0.02mm，满足国际航空航天标准。通过实施质量零缺陷工程，荣获国家国防科技工业质量管理创新奖，全年实现安全生产1825天无事故。

技术攻关方面，针对钛合金叶片加工难题，联合高校开发超硬刀具材料，切削效率提升40%，刀具寿命延长3倍；创新采用五轴联动+在线测量技术，使叶片型面加工误