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探寻镁合金缓蚀奥秘：高效缓蚀剂的性能、机理与前沿展望

一、引言

1.1研究背景与意义

镁合金是以镁为基础加入其他元素组成的合金，其密度小，约为1.8g/cm^3，是实用金属中最轻的金属，仅为铝的2/3、铁的1/4。同时，镁合金还具备比强度高、弹性模量大、散热好、消震性佳以及承受冲击载荷能力强等一系列优势，在众多领域展现出巨大的应用潜力。

在航空航天领域，使用镁合金可有效减轻飞行器的重量，进而降低能耗并提升其机动性能，如飞机的内部结构件，像座椅支架、行李架等，常常会用到镁合金；在汽车工业中，镁合金的应用有助于实现汽车的轻量化，从而降低燃油消耗和尾气排放，例如汽车的方向盘骨架、座椅框架等部件已开始采用镁合金制造；在电子设备方面，镁合金能够满足产品小型化、轻量化以及高性能的需求，一些笔记本电脑的外壳就采用了镁合金材质，因其不仅轻巧，而且具有良好的散热性能，有助于保护内部电子元件的正常运行。此外，镁合金在运动器材、生物医学等领域也有广泛的应用前景。

然而，镁的化学性质极为活泼，其标准电极电位低至-2.37V，这使得镁合金在各类环境中，尤其是含Cl^-的介质中，极易发生腐蚀。在3.5\%NaCl溶液这种模拟海洋环境或常用的腐蚀测试溶液中，镁合金的腐蚀问题尤为突出。Cl^-具有很强的侵蚀性，能够破坏镁合金表面原本就不稳定的氧化膜，引发点蚀、缝隙腐蚀等局部腐蚀，加速镁合金的腐蚀进程。例如在海洋环境下的航空航天设备零部件、汽车的沿海地区使用的部件以及一些户外电子设备外壳等，由于受到含Cl^-环境的侵蚀，镁合金部件可能在短时间内就出现严重腐蚀，导致设备故障或性能下降，不仅增加了维护成本，还可能带来安全隐患。这一腐蚀问题极大地限制了镁合金的实际应用范围和使用寿命，成为阻碍其大规模应用的关键因素。

为了提高镁合金的耐蚀性，目前主要采用的方法包括纯净化、耐蚀合金化、表面处理以及在特定应用环境中添加缓蚀剂等。其中，缓蚀剂技术凭借其操作简便、成本低廉、高效实用等优点，成为工业应用中极为广泛的防腐蚀技术之一。通过在腐蚀介质中添加缓蚀剂，能够在镁合金表面形成一层保护膜，阻止或减缓腐蚀介质与镁合金基体的接触和反应，从而达到抑制腐蚀的目的。开发适用于镁合金的高效缓蚀剂，对于解决镁合金的腐蚀问题、拓展其应用领域、提高相关产品的性能和使用寿命具有重要的现实意义，不仅能够推动航空航天、汽车、电子等行业的发展，还能带来显著的经济效益和社会效益。

1.2国内外研究现状

近年来，随着镁合金应用领域的不断拓展，其腐蚀问题受到了国内外学者的广泛关注，对镁合金缓蚀剂的研究也取得了一定的进展。

在无机缓蚀剂方面，众多研究聚焦于其在镁合金表面形成保护膜的机制与缓蚀效果。Kharitonov等系统地研究了WE43镁合金在含有不同浓度钼酸钠的NaCl溶液中的腐蚀行为，发现钼酸根离子能在镁合金表面竞争吸附，形成含钼离子的腐蚀产物膜。当钼酸钠浓度为100mmol/L时，缓蚀效果最为显著，利用Raman和XPS分析证明合金表面的腐蚀产物层含有混合的五价和六价钼离子，这是由于钼酸根被还原形成MoO^{2+}，随后与水反应生成不溶性的MoO(OH)_3，样品浸泡24h后的缓蚀效率可达91%。李凌杰等也对钼酸盐进行研究，表明钼酸钠可减弱Cl^-在镁合金表面的吸附，使腐蚀产物膜更加致密，且钼酸根在磷酸介质中可形成多聚钼酸盐和多聚磷钼酸盐，从而减缓镁合金的腐蚀速度。Prince等研究了碳酸钠对AZ31镁合金在0.1mol/LNaCl溶液中的缓蚀作用，通过电化学阻抗测试发现50mmol/L碳酸钠的缓蚀效率最高，浸泡7d后的缓蚀效率达到80%，这是因为碳酸钠与Mg(OH)_2发生反应，提高了腐蚀产物膜的耐蚀性能。张云霞等采用电化学阻抗和动电位极化研究氯化铈对AZ31镁合金腐蚀性能的影响机制，发现添加100mg/LCeCl_3时缓蚀效率最高，继续升高CeCl_3浓度缓蚀效率会降低，原因是反应生成的Ce(OH)_3可提高腐蚀产物膜的致密化程度。总体来说，无机缓蚀剂主要依靠形成化学性质稳定的腐蚀产物以及提高腐蚀产物膜的致密化程度，来抑制镁合金的降解速度，达到缓蚀目的。

在有机缓蚀剂领域，研究主要围绕其极性基团在金属表面的吸附作用以及对腐蚀反应的抑制机制。有机缓蚀剂主要通过极性基团吸附在金属表面，极性基团中含有N、S、O等元素，这些元素含有电负性较大的孤对电子，可改变金属表面的双电层结构，提高腐蚀反应的活化能，抑制腐蚀反应的进行。以羧酸盐类缓蚀剂为例，Pokhare等研究了甘氨酸对AZ31镁合金在模拟体液中的缓蚀机制，发现甘氨酸在初始阶段能抑制基体溶解，但长周期浸泡后会与Ca^{2+}螯合，致使镁合金表面沉积的腐蚀