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2025年专业技术人员个人年度工作总结

2025年，我主要承担智能装备控制系统研发与产线技术优化工作，全年参与5个重点项目，主导完成3项核心技术攻关，推动2条产线效率提升25%以上，年度绩效考核获评“优秀”。

年初，部门设定“降低复杂工况下设备停机率”的年度目标，我牵头“多传感器融合自适应控制”项目。项目初期，遇到传感器数据延迟导致控制指令滞后的问题。通过分析历史故障数据，发现70%的停机事件集中在高速运转切换低速的瞬时阶段，关键矛盾在于传统PID控制算法响应速度无法匹配工况变化频率。我查阅国内外文献，结合工业AI控制理论，尝试将LSTM神经网络嵌入控制模型，利用历史数据训练预测工况变化趋势，提前0.3秒调整控制参数。但初期模型泛化能力不足，在高温高湿环境下预测误差达15%。为此，联合质检部门采集1200组极端环境数据，引入数据增强技术扩充训练集，并优化损失函数权重，最终模型误差降至3%以内。该方案应用于汽车零部件焊接线后，设备平均无故障运行时间从42小时提升至78小时，年节约维护成本约65万元。

技术创新方面，针对公司老旧设备数字化改造需求，主导开发“低成本边缘计算网关”。传统方案需替换整台控制器，改造成本超8万元/台，中小客户接受度低。我拆解设备控制逻辑，提取关键IO信号，采用国产RISCV芯片设计轻量化网关，通过Modbus转OPCUA协议转换，实现旧设备与MES系统的实时数据交互。为验证稳定性，在3台使用10年以上的数控机床上进行3个月测试，初期因设备电磁干扰导致数据丢包率达8%。通过增加硬件滤波电路、优化软件校验算法，最终丢包率降至0.5%以下，单台改造成本压缩至1.2万元。该方案已推广至12家客户，完成47台设备改造，客户满意度92%，并以此为基础申请“一种工业设备低成本数字化改造方法”实用新型专利（已受理）。

团队协作中，作为技术组副组长，负责带教2名新入职研究生。针对新人缺乏现场经验的问题，制定“理论仿真实操”三步培养计划：前2个月每周带至车间记录设备故障现象，结合《自动控制原理》讲解底层逻辑；第3个月指导使用MATLAB搭建设备仿真模型，模拟不同工况下的控制效果；第4个月安排独立参与小型改造项目，由我全程跟踪。其中1名新人在半年内已能独立完成简单产线的控制方案设计，另1名在年度技术评比中凭借“基于数字孪生的设备健康预测”方案获部门创新奖。

自我提升上，全年完成《工业人工智能实战》《边缘计算在智能制造中的应用》2门专业课程学习，考取工业互联网高级应用工程师（IIoT）认证。将课程中学习的联邦学习技术应用于多客户设备数据联合建模，在不泄露客户隐私的前提下，利用分散数据提升模型泛化能力，相关成果形成技术总结报告，被纳入公司技术知识库。

不足主要体现在跨部门协同效率上。在某新能源电池pack线改造项目中，因与工艺部门对“设备节拍”的定义理解偏差，导致控制方案反复调整，延误工期10天。后续通过建立“技术术语对照表”，在项目启动会同步核心指标定义，并邀请工艺人员参与控制逻辑评审，类似问题未再发生。

全年工作让我深刻体会到，技术研发需紧密贴合实际需求，既要“抬头看趋势”也要“低头摸痛点”。未来将继续深耕智能控制领域，聚焦工业场景中的“小而精”技术突破，为公司产品竞争力提升和客户价值创造贡献更多力量。