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电熔热力管道施工技术交底
一、施工准备
（一）技术准备
施工前需组织技术人员熟悉设计图纸、施工规范及电熔连接专项技术要求，编制详细的施工方案并进行审批。
进行现场勘察，明确管道走向、埋深、周边地下管线及障碍物分布情况，绘制施工平面布置图。
对施工人员进行技术培训和安全交底，重点讲解电熔连接工艺参数、质量控制要点及应急处理措施。
（二）材料准备
管道及管件：
采用高密度聚乙烯（HDPE）热力管道，其规格、压力等级、材质应符合设计要求，具有产品合格证、出厂检验报告。
电熔管件（弯头、三通、直接等）应与管材规格匹配，表面无裂纹、划伤等缺陷，电极引脚完好无损。
管材存放时应远离火源，避免阳光直射，堆放高度不超过1.5m，底层应垫平，防止变形。
辅助材料：
电熔焊机：应符合GB/T20674.1标准，具备参数设定、显示、记录功能，使用前需进行校准。
切削工具：包括专用割刀、刮刀、倒角器等，确保切口平整、无毛刺。
清洁用品：无水酒精、棉纱、专用清洁剂，用于管材表面油污、杂质清理。
标记工具：记号笔、卷尺，用于标记插入深度和焊接区域。
（三）现场准备
测量放线：根据设计图纸，使用全站仪或GPS定位仪放出管道中心线和开挖边界线，设置坡度桩和高程控制桩。
沟槽开挖：
采用机械开挖为主、人工修整为辅，沟底宽度应满足管道安装要求（DN200-DN300管道沟底宽≥0.8m，DN400-DN630管道≥1.2m）。
沟槽边坡坡度根据土壤类别确定：砂土1:1.5，黏土1:1.25，岩石1:0.5，必要时设置支护（如钢板桩、横撑）。
沟底应平整压实，铺设100mm厚中粗砂垫层，压实度≥90%。
作业面布置：划分材料堆放区、焊接作业区、工具存放区，设置防雨棚和临时用电设施（配备漏电保护器，电压380V/220V）。
二、施工工艺
（一）管材切割与预处理
切割：使用专用割刀垂直于管材轴线切割，切口平面与轴线垂直度偏差≤1°，切割后清除管口内外毛刺。
表面处理：
用刮刀沿管材轴向刮除焊接区域（插入管件部分及外表面50mm范围）的氧化层，刮削深度0.1-0.2mm，露出新料表面。
用无水酒精清洁刮削区域和管件承口内壁，确保无油污、水分，清洁后30分钟内完成焊接。
标记插入深度：根据管件承口深度，在管材表面用记号笔标记插入基准线，插入深度应符合管件说明书要求（一般为承口长度的1/2+5mm）。
（二）电熔连接操作
管件安装：
将管材插入电熔管件承口，直至标记线与管件端面齐平，确保管材与管件同轴，间隙均匀。
用卡具固定管材和管件，防止焊接过程中发生位移，卡具不得影响电极引脚连接。
焊机连接：
清洁电极引脚表面氧化层，将焊机输出电缆与管件电极引脚牢固连接，正负极性正确。
输入管件条形码或手动输入焊接参数（电压、电流、时间），参数应符合厂家提供的焊接工艺指导书（如DN315管材焊接时间约400-600秒，电压39.5±0.5V）。
焊接过程控制：
启动焊机，观察焊接电流、电压曲线，确保与设定参数一致，如出现异常（如电压骤降、电流过大）应立即停机检查。
焊接期间禁止移动管材、管件或触碰电极，周围5m内不得有明火或强电磁干扰。
冷却固化：
焊接完成后，保持管材、管件固定状态，自然冷却至常温（冷却时间：DN200以下≥30分钟，DN300-DN630≥60分钟），严禁强制冷却。
（三）管道敷设与回填
敷设要求：
管道应从下游向上游敷设，采用人工抬放或机械吊装（吊带宽度≥100mm，避免损伤管材）。
管道安装坡度应符合设计要求（一般为0.003-0.005），每隔10m设置一个坡度检查点。
直管段每隔50m设置一个柔性接口（如波纹补偿器），转弯处设置固定支墩，支墩混凝土强度等级≥C25。
回填作业：
分层回填：管道两侧及管顶以上500mm范围内采用中粗砂回填，每层厚度200-300mm，用平板振动器压实，压实度≥95%。
管顶500mm以上可采用原土回填，最大粒径不超过100mm，压实度≥90%。
回填时应从管道两侧对称进行，避免单侧回填导致管道位移。
三、质量控制要点
（一）焊接质量检验
外观检查：
焊接完成后，检查管件观察孔是否有熔融料溢出（溢出量宜为1-3mm），无溢出或溢出过多均为不合格。
电极引脚根部无明显烧灼痕迹，管材与管件结合处无间隙、变形。
打压试验：
试验介质为洁净水，试验压力为设计工作压力的1.5倍，且≥0.6MPa。
缓慢升压至试验压力，保压30分钟，压降≤0.02MPa为合格；然后降至工作压力，保压2小时，检查接口无渗漏。
破坏性试验（抽检）：
每50个接口随机抽取1个进行剥离试验，沿焊接界面剥离，管材表面应留有均匀的熔瘤，剥离强度≥15MPa。
（二）几何尺寸控制
管道轴线偏差：直线段每100m≤50mm，全长≤300mm。
高程偏差：±30mm，坡
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