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《增材制造工艺优化与缺陷控制》_智能制造工艺工程师

一、开篇引言

1.1时间范围说明

本年度总结全面覆盖了2025年1月至2025年12月这一完整财政年度的工作历程。在这一年中，作为智能制造工艺工程师，我全程参与了公司增材制造（AM）车间的工艺升级、技术攻关及标准化体系建设工作。这一年是公司金属3D打印业务从实验试制向规模化量产转型的关键之年，也是我个人技术能力与工程管理能力深度融合、快速成长的一年。在这十二个月里，我不仅见证了多条生产线的技术迭代，更在微观的熔池动力学控制与宏观的质量管理体系构建之间建立了系统的工程逻辑。

1.2总体工作概述

2025年度，我的工作重心紧紧围绕“金属3D打印参数优化、层间结合力提升、后处理工艺创新及质量检测标准制定”这四大核心维度展开。面对航空航天、医疗植入物及高端模具等领域对金属增材制造零件日益严苛的性能要求，我主导并参与了多项关键工艺技术的研发与落地。通过引入先进的实验设计方法（DOE）并结合有限元仿真分析，我们成功解决了多种难加工材料（如钛合金TC4、高温合金Inconel718及高强铝AlSi10Mg）在打印过程中的成形稳定性与致密度问题。同时，在后处理环节，我们突破了传统热处理与表面处理的局限，创新性地引入了复合场处理工艺，显著提升了零件的疲劳寿命。在质量检测方面，我推动了从传统破坏性抽检向数字化在线无损检测的转型，建立了一套完善的缺陷识别与分级标准。

1.3个人定位与职责说明

作为智能制造工艺工程师，我的角色不仅仅是设备操作员或参数调整员，更是连接产品设计理念与最终物理实体之间的桥梁。我的核心职责在于解析产品图纸的技术要求，将其转化为具体的增材制造工艺策略，并通过科学的方法论监控生产全过程，确保每一层打印的可靠性。具体而言，我负责激光粉末床熔融（LPBF）设备的工艺窗口开发，针对不同几何特征的零件进行支撑结构设计与切片路径规划，监控打印过程中的热历史与应力演变，制定并优化热等静压（HIP）、去支撑、机加工及表面精整等后处理工艺流程，以及最终制定并执行严格的质量检测协议。此外，我还承担着新进工程师的技术培训与车间数字化工艺系统的维护工作。

1.4总结目的与意义

撰写本年度总结的目的在于对过去一年的技术探索与工程实践进行系统性的梳理与复盘。通过对金属3D打印工艺优化与缺陷控制工作的深度剖析，旨在量化技术成果，提炼具有普适性的工艺设计原则，并反思在项目执行过程中遇到的瓶颈与不足。这不仅是对个人年度绩效的客观评估，更是为公司增材制造技术的未来发展积累宝贵的知识资产。通过总结成功经验与失败教训，我们可以更清晰地认知当前工艺能力的边界，为下一年度攻克更高强度的材料、更复杂的结构以及更高效的生产模式提供坚实的决策依据，从而推动公司在智能制造领域的核心竞争力持续提升。

二、年度工作回顾

2.1主要工作内容

2.1.1核心职责履行情况

在过去的一年中，我严格履行了智能制造工艺工程师的各项核心职责。在金属3D打印参数优化方面，我负责管理车间内多台主流型号LPBF设备的日常工艺维护与参数库更新。针对TC4钛合金材料，我重新校准了激光功率、扫描速度、hatchspacing（扫描间距）及层厚等关键参数，建立了基于能量密度理论的工艺窗口。在层间结合力提升方面，我深入研究了重熔策略对层间微观组织的影响，通过调整层间旋转角度与激光能量输入模式，有效抑制了层间未熔合缺陷的产生。在后处理工艺创新方面，我主导了热等静压工艺参数的迭代实验，探索了温度、压力与保温时间对孔隙闭合与晶粒长大的协同作用机制。在质量检测标准制定方面，我结合ASTMF2971与ISO17296系列标准，起草了公司内部的金属增材制造零件验收规范，明确了气孔、裂纹、未熔合等不同类型缺陷的判定阈值。

2.1.2重点项目/任务完成情况

本年度我重点负责了“某型号航空发动机燃油喷嘴增材制造工艺开发”与“医疗植入物多孔结构表面处理工艺优化”两个关键项目。在航空发动机燃油喷嘴项目中，面对复杂的内部流道结构，我通过拓扑优化辅助设计，结合变参数打印策略，解决了薄壁结构易变形、内表面粗糙度难控制的难题，最终实现了零件的轻量化设计目标，并通过了严格的压力测试。在医疗植入物项目中，为了满足骨长入对多孔结构表面形貌的特殊要求，我创新性地开发了一种化学腐蚀与喷砂相结合的复合表面处理工艺，在保证多孔骨架连接强度的前提下，显著降低了表面粗糙度Ra值，并消除了粘附的金属粉末颗粒，使生物相容性指标达到了YY/T标准要求。

2.1.3日常工作执行情况

在日常工作中，我建立了一套严谨的打印前准备、打印中监控及打印后评估流程。每天开工前，我会检查设备的激光光路系统、铺粉刮刀的磨损情况以及氧含量传感器的读数，确保硬件环境处于最佳状