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液压支架大修质量标准样本

1总则

1.1制定目的

为规范液压支架大修过程，保障大修质量，确保液压支架大修后各项性能指标符合安全使用要求，延长设备使用寿命，降低作业安全风险，特制定本标准。

1.2适用范围

本标准适用于煤矿井下各类液压支架（包括掩护式、支撑式、支撑掩护式等）的解体、检测、修复、装配、调试及质量检验等大修全过程。

1.3引用标准

本标准引用以下国家标准、行业标准及相关规范，相关标准修订时，应采用最新版本：

GB25974.1-2010《煤矿机电设备检修质量标准第1部分：液压支架》

MT/T1097-2008《液压支架用缸体》

MT/T1105-2009《液压支架用立柱、千斤顶技术条件》

GB/T3766-2015《液压系统通用技术条件》

GB/T1591-2018《低合金高强度结构钢》

1.4大修基本要求

液压支架大修应在具备相应资质的专业检修场地进行，检修单位需配备合格的检修设备、检测仪器及专业技术人员；大修过程应建立完整的技术档案，记录解体检测数据、修复情况、装配调试结果及质量检验报告等信息，确保大修过程可追溯。

2解体质量要求

2.1解体前准备

解体前应清理液压支架表面的煤泥、杂物，拆除外部连接管路、电缆等附件，做好标识记录；对关键部件（如立柱、千斤顶、阀组等）进行编号，避免混淆；检查检修场地的安全设施、吊装设备等，确保满足解体作业要求。

2.2解体操作规范

解体应按照液压支架装配图纸的要求，采用专用工具逐步拆解，严禁野蛮拆卸、强行敲击；拆解过程中应保护好零部件的结合面、密封面及螺纹等关键部位，避免损伤；对于过盈配合部件，应采用加热、加压等合理方式拆解，控制加热温度不超过120℃（合金钢部件不超过100℃）。

2.3解体后整理

解体后的零部件应分类摆放，放置在专用支架或垫木上，避免直接接触地面造成锈蚀或损伤；易损件、精密件应单独存放，做好防护措施；及时清理零部件表面的油污、锈迹，为后续检测、修复做好准备。

3关键部件大修质量标准

3.1立柱与千斤顶

3.1.1缸体修复标准

缸体内孔表面粗糙度Ra≤0.8μm，圆度误差不大于0.03mm，圆柱度误差不大于0.05mm/m，直线度误差不大于0.04mm/m。

缸体表面不得有裂纹、拉伤、腐蚀等缺陷，轻微拉伤可采用研磨修复，拉伤深度超过0.2mm或面积较大时应进行镗孔修复，修复后缸体壁厚不得小于设计最小壁厚的90%。

缸体两端螺纹应完好，无滑丝、变形等缺陷，螺纹配合间隙应符合设计要求，拧紧力矩满足规定值。

3.1.2活塞杆修复标准

活塞杆表面粗糙度Ra≤0.4μm，直线度误差不大于0.03mm/m，圆度误差不大于0.02mm，圆柱度误差不大于0.03mm/m。

活塞杆表面镀层应完好，无脱落、起皮、锈蚀等缺陷，镀层厚度符合设计要求（通常为0.05-0.15mm）；镀层损伤时应重新电镀，电镀后进行抛光处理。

活塞杆不得有裂纹、弯曲等缺陷，弯曲变形应进行校直修复，校直后残余变形不大于0.03mm/m；端部螺纹、销轴孔应完好，配合精度符合设计要求。

3.1.3密封件更换标准

密封件应采用符合设计要求的原厂或同等质量的产品，严禁使用过期、老化、损坏的密封件。

密封槽应清理干净，无毛刺、锈蚀等缺陷，密封件安装时应涂抹适量的液压油，确保安装到位，避免扭曲、变形。

更换后的密封件应保证密封性能良好，无渗漏现象，试验压力下保压5min，渗漏量不超过10mL/h。

3.1.4导向套修复标准

导向套内孔表面粗糙度Ra≤1.6μm，与活塞杆的配合间隙应符合设计要求（通常为0.05-0.12mm）。

导向套不得有裂纹、变形、磨损过度等缺陷，磨损量超过0.2mm时应更换；导向套与缸体的配合应牢固，无松动现象。

3.2液压阀组

3.2.1阀体修复标准

阀体内孔表面粗糙度Ra≤0.8μm，配合间隙符合设计要求，不得有磨损、拉伤、腐蚀等缺陷。

阀体不得有裂纹、砂眼等缺陷，阀体结合面应平整，粗糙度Ra≤1.6μm，密封垫安装后无渗漏现象。

阀体内的油道应清理干净，无杂物、堵塞现象，油道内壁不得有锈蚀、毛刺等缺陷。

3.2.2阀芯与阀杆修复标准

阀芯、阀杆表面粗糙度Ra≤0.4μm，直线度误差不大于0.02mm/m，圆度误差不大于0.01mm。

阀芯、阀杆不得有裂纹、磨损、变形等缺陷，磨损量超过0.05mm时应更换；阀芯与阀套的配合间隙应符合设计要求（通常为0.01-0.03mm）。

阀杆端部的弹簧应完好，弹性性能符合设计要求，无疲劳、变形、断裂等缺陷；弹簧安装后应保证阀芯动作灵活、可靠。

3.2.3阀组调试标准

阀组装配后，各阀动作应灵活、准确，无卡滞、窜液等现象；操作手柄行程符合设计要求，操作力适中（通常为15-40N）。

阀组密封性能良