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建筑物防水施工方法

1、砼的拌制与运输

由于水池砼一般为抗渗砼，抗渗混凝土要求较高的密实性，所以拌制时也要求有较好的均匀性。为此，对抗渗混凝土的拌制和运输应注意以下几点。

确保搅拌时间，每次搅拌从投料到出料一般不少于120s。

当使用外加剂时，应将加剂制成一定的浓度的溶液后中入搅拌机内,不得将外加剂的干粉或高浓度溶液直接加入搅拌机内，防止搅拌不均匀而局部集中，既失去外加剂作用，又影响混凝土质量。

施工过程中应定期抽查测定混凝土坍落度，施工中如遇下雨或其他原因，砂石含水量发生变化时，应及时测定其含水率，并调整配合比。

混凝土运输过程中应严格防止漏浆和离析，当发现有离析泌水现象时，应在入模前复拌。较长距离的运输应尽可能采用混凝土专用运输车，并应测定因运输而损失的坍落度，以便在混凝土搅拌时，事先适当调整配合比。

2、混凝土的浇筑和振捣

混凝土浇筑前，首先应重视模板湿润工作，但不应有积水，施工中应注意以下几点：

施工作业面的合理划分。抗渗混凝土浇筑应严格分层进行，并一次连续施工完成，前后及上下层之间接头应严格控制在水泥初凝时间内，为此，可将操作工人分成几个作业组同时相向或相背而行，当由多个操作班组同时操作进行操作时，应尽可能固定区段，建立质量责任制，以确保施工质量。

严格做到定定点定量下料。根据分层浇筑高度和运输工具（如小铁车）的车容量，严格进行定点定量下料，这是提高防水混凝土浇筑质量的重要一环。每次定量下料，并在模板上口做出标志，这样下料均匀，经振捣后就成为均匀的一层混凝土。若不定点下料，或不定量下料，则容易产生质量问题。

坚持开门子下料或用串桶下料。为防止水泥浆与骨料分离，防水混凝土下料时自由跌落高度应不超过1.5m。防水结构钢筋密集，当浇筑高度较高时，应按规定在模板上开门子下料，或用串桶下料，防止水泥浆与骨料分离，同时也避免水泥浆或混凝土松散地堆积于钢筋交叉处和水泥浆溅粘于模板表面，既造成后面下料困难，又影响结构表面光滑，成为日后渗漏隐患混凝土的振捣是保证混凝土密实、防渗的重要一环，在定点定量均匀下料的基础上，也应采用定点振捣，精心操作，注意上下层的衔接，既要防止漏振、欠振，又要防止过振，特别要防止用撬动钢筋或振动钢筋来助振的方法，这样将使前面已浇筑振实部分的钢筋与混凝土分离，造成严重后果。

认真做好接浆措施，及时调整坍落度。抗渗混凝土结构施工中，常常是底板与池壁分别施工，即在池壁上作施工缝处理。在浇筑池壁时，应在接缝处先浇一层5-10cm厚的水泥砂浆衔接层，以保证接缝处振捣密实。同时，随着浇筑高度的逐步提高，应逐渐减少用水量，减少坍落度，防止浇筑到上部时，出现骨料偏少而水泥浆偏多的现象。