（112页PPT）锻造工艺学6模锻成形工序分析.pptVIP

*由于模膛及坯料形状的不同，金属变形流动的形式可能是镦粗成形、压入成形、冲孔成形或挤压成形，可以是整体变形或局部变形。*2、第二阶段（充满阶段）从第一阶段末到完全充满模膛，此阶段变形力增加较快（可增大2～3倍），模具压下量很小。*不管第一阶段以何种方式成形，第二阶段的变形情况都是相似的：本阶段开始时坯料端部的锥形区和坯料中心区域都处于（或接近于）三向等压应力状态，不能产生塑性变形。变形区位于未充满处附近的两个刚性区域之间，且随着变形过程的进行而逐渐减小，最后消失。*3、第三阶段（形成纵向飞边阶段）此时坯料基本上已成为不变形的刚性体，只有在极大的模压力下，或在足够大的打击能量作用下，才能使端部的金属产生变形流动，形成纵向飞边。飞边的厚度越小、高度越大，模膛侧壁所受的压应力也越大。*该阶段的变形对闭式模锻有害无益，是不希望出现的，它不仅影响模具寿命，而且容过大的纵向飞边，增加清除飞边的难度。*4、综合分析三个阶段⑴闭式模锻变形过程宜在第二阶段结束，即在形成纵向飞边前结束，允面处有少量充不满或仅形成很矮的纵向飞边；⑵锻件的H/D越小，模壁受力状况越好；⑶坯料体积要精确；⑷打击能量或模压力对成形影响很大；*⑸坯料形状尺寸及其在模膛中的定位，对金属分布的均匀性影响很大。*三、坯料体积和模膛体积变化

对锻件尺寸的影响坯料体积或模膛体积的变化主要反映在锻件的高度尺寸上：ΔH=ΔV/AΔV=模膛体积-坯料体积*四、打击能量和模压力对成形质量的影响⑴在不加限程装置的情况下，打击能量（或模压力）合适时，成形良好，过大则产生飞边，过小则充不满；⑵对体积准确的坯料，增加限程装置可改善因打击能量过大而产生飞边的情况，以获得成形良好的锻件；*⑶对机械压力机，其行程固定，模压力的大小和成形情况取决于坯料体积的大小。闭式模锻时采取有效措施吸收剩余打击能量和容纳多余金属是保证成形质量、改善模具受力情况、提高模具寿命的重要途径。*五、闭式模锻的优缺点1、优点⑴节约材料（约30%）⑵节约加工工时及设备（无切边）⑶有利于金属充填模膛⑷有利于低塑性材料的成形*2、缺点⑴要求坯料体积准确；⑵对坯料的形状和定位要求高；⑶要求设备能控制其压下量和变形能量；⑷要求设备有顶出机构；⑸加热质量要求高，一般要求用电炉（氧化少）。*六、各类锻压设备闭式模锻的特点1、液压机静载，可以控制压力大小使变形过程在产生飞边前结束。*2、平锻机行程固定，坯料长度可准确调节（坯料体积变化很小），可以不产生或只产生很小的飞边。遇意外情况产生很大的飞边时，侧向力急剧增加，夹紧滑块保险机构使凹模自行卸载，当工作载荷消除后保险机构可自行恢复。*3、锻压机具有与平锻机类似的工作特性，但不具备保证闭式模锻工艺稳定性的条件，遇闷车不能自行卸载和自行恢复。*4、模锻锤冲击大，打击强度、打击能量不控制，锻模寿命低，纵向飞边较大且不（无顶出机构）。*5、螺旋压力机由于系统刚度的限制，最大打击力（冷击力）有一定限度，对纵向飞边有一定限制作用。要从模具结构上想办法吸收剩余能量和保证锻件最小高度尺寸。*6、高速锤有顶出机构，设备打击能量控制较准确，但模具寿命低（要求严格控制打击能量和坯料体积，并解决剩余能量的吸收问题）。*7、自由锻锤（胎模锻）打击强度远小于模锻锤，打击能量较，模具的弹性变形可吸收部分剩余能量，取件较方便。*闭式模锻在模锻锤和锻压机上的应用受到限制，而在液压机、平锻机、螺旋压力机、高速锤和自由锻锤上都是可行的。*6-4挤压一、定义金属在三向不均匀压应力作用下，从模孔中挤出，流入模膛内获得所需形状尺寸的制品或零件的锻造工序。*二、分类1、按金属流动方向与模具运动方向的相对关系分●正挤压：金属流动方向与模具运动方向相同；●反挤压：金属流动方向与模具运动方向相反；*●复合挤压：相同+相反；●径向挤压：金属沿径向流动，流动方向与模具运动方向垂直。2、按变形●冷挤●●热挤*三、挤压过程的应力应变分析*●A区：直接受力区，相当于外径受限的圆环镦粗●B区：间接受力区，相当于圆形砧内拔长*四、挤压筒内金属的变形流动1